基于VisVSA的高速列车车顶的装配偏差仿真分析

高速列车车顶的装配质量是影响车体总成制造质量的关键因素。利用三维公差分析软件Vis VSA对高速列车的车顶进行了装配偏差仿真分析。结果表明,车顶的高度的超差率不能满足原有公差设定下的要求。依据仿真分析结果对偏差贡献度较大的零部件公差进行修正,修正后的超差率明显减小,满足装配要求,在保证检测质量的前提下,可以有效提高生产效率。

基于VisVSA技术的汽车装配公差分析

VisVSA是一种以服从正态分布的蒙特卡罗法为计算核心,可以为机械系统装配提供高信度计算依据的公差分析软件。本文利用VisVSA技术对整车不同类型的集成分静态和动态两方面论述。在可能影响到装配性能的因素中,通过对比分析方式,重点论述了装配顺序对车门缝隙和面差的影响及装配公差在设计载荷下对底盘系统转向角度的影响。

基于VisVSA的底盘公差分析方法研究

底盘尺寸公差已经被主机厂列为影响整车性能重要因素之一,例如底盘研发过程中四轮定位参数对整车性能影响,影响四轮定位参数的底盘公差包括若干因素,因此需要基于VisVSA进行底盘尺寸链建模仿真分析,建模主要包括工装时的装配公差、零部件的尺寸公差以及位置公差等。仿真分析方法主要是Monte-Carlo模拟法,即随机抽样技术或统计实验方法,是在一种通过随机变量的统计实验、随机模拟来求解数学物理、工程技术难题近似解的数值方法,从而找出最大贡献因子,即造成超差的只要公差带,提出合理解决方案及相应整改措施,达到缩短制造周期、降低成本的目的。

基于VisVSA软件的三维偏差分析方法

随着汽车市场竞争日益激烈,降低成本、缩短开发周期及提高产品质量成为汽车生产企业竞争的焦点,可视化模拟仿真的三维偏差分析越来越受到企业的重视。文章介绍了偏差分析常用的3种方法:极值法、统计分析法、蒙特卡罗模拟法,并且以上汽通用五菱汽车股份有限公司某新车型尾门、尾灯的装配为例,着重介绍了基于VisVSA软件的三维偏差分析方法。通过VisVSA软件对新产品进行三维建模与数理统计仿真,然后用来进行偏差分析与优化,从根本上解决了产品开发设计过程中的尺寸问题,提高了新产品的核心竞争力。

基于VisVSA的容差分配技术在机头前机身对接中的应用

在飞机研制中,合理的装配容差设计是提高装配准确度、减少研制成本和提高一次装配成功的有效途径。分析容差设计与设计、工艺、制造、装配等飞机研制过程之间的联系,研究基于蒙特卡罗算法模拟的装配容差分析的原理,规划基于VisVSA建立容差分析模型的应用流程。基于工程要求,通过软件辅助,对机头与前机身对接面的协调要素进行容差分配方案设计,得出工艺协调要求、调姿公差、分配给各部段界面公差与装配工艺能力之间的关系图,分析影响各协调要素的主要影响因子,根据目前的工艺能力,确定较优的一套分配方案,对民机大部段对接的容差分配工作具有一定的应用价值。

基于VisVSA软件尾门侧尾灯结构设计优化

借助三维偏差分析软件VisVSA,对某车型尾门侧尾灯定位方案进行分析,找出尾门侧尾灯装配关系及与周圈零件匹配关系,通过优化尾灯定位结构,提高了尾灯的设计稳健性以及与周圈零件的匹配质量。采用三维偏差分析软件等虚拟装配手段,可以合理定义尺寸配合要求及优化零件定位方案,减少实车阶段尺寸配合问题发生,缩短整车开发周期,降低成本,对整车静态感知质量提升具有重要意义。

基于VisVSA软件的汽车上弯梁基准定位策略制定

基准定位策略制定和公差设计是新车型开发过程中十分重要的环节,合理地设计各级零件的基准定位策略和尺寸公差能十分有效地缩短项目开发周期、降低成本以及提高产品质量。本文基于虚拟三维偏差分析软件,对某车型上弯梁采用自定位基准定位策略的可行性进行研究分析。

基于VisVSA在后保险杠与尾门的尺寸偏差分析

汽车后保险杠与尾门的间隙段差匹配一直是汽车主机厂整车感知质量的重点和难点。以某车型后保险杠与尾门间隙段差为例,通过VisVSA软件采用Monte Carlo(蒙特卡罗)方法进行虚拟偏差分析以及优化方案的虚拟验证,减少实车匹配阶段的重复性工作,对缩短项目开发周期以及节省成本具有重要意义。

装配虚拟边界及其仿真研究

针对装配件与装配夹具之间的定位特征在实际装配过程中存在浮动错位,且不能用装配件特征的最大实体实效边界来判断装配件的可装配性问题,提出了装配虚拟边界(Assembly Virtual Boundary,ASVB)概念,研究采用VisVSA公差分析软件对装配虚拟边界进行了模拟仿真和分析,所提出的方法可为浮动错位情形下的公差设计分析提供参考。

浅谈3DVA软件的应用及差异分析

在产品开发初期,需要对零部件的公差状态进行模拟仿真,合理制定并调整零部件的目标公差或合理的工艺,3DVA在其中扮演着不可或缺的角色,本文介绍了常用的3DVA分析软件的应用,并提供了相关对比分析。

模拟重力影响下的三维偏差分析模型创建研究

整车尺寸工程覆盖新车型开发的整个过程,这个过程中需要完成上百零件的公差设计。为缩短新产品的研发周期,并且制造出的新产品能够精确地达到设计的产品目标,高效准确的前期三维偏差分析与控制成为尺寸公差设计的重要环节。本文介绍了常用的三维偏差分析基本原理和偏差分析软件使用的假设条件,并且以公司某车型尾灯到尾门的装配为例,介绍了在考虑重力影响下的三维尺寸偏差分析模型的创建。本文采用软件提供的添加孔销Vis VSA浮动的自定义装配功能,模拟重力影响下前大灯和翼子板的装配,达到预期的研究目的。这种考虑重力因素影响下的三维偏差分析方法,可适用于汽车上其他零件的尺寸偏差分析。

基于门铰链装配策略对车门公差能力的研究

车门尺寸匹配区是汽车外覆盖件重要的直观感知质量区,车门铰链的装配方式与控制对车门与车身匹配的间隙和面差有着非常重要的意义。本文详细介绍了车门铰链各种装配策略,分析了各装配策略的控制方向与公差传递的累积和吸收,重点分析了三类常见车门铰链的装配尺寸链。运用VisVSA软件模拟实际装配过程,以公司某车型前门中门实际尺寸匹配为例,对基于门铰链装配策略的车门公差能力进行分析与研究。从而实现了新产品尺寸的稳健设计,丰富了公司大数据库,为公司后续新产品尺寸开发提供了数据上的参考。

汽车发动机的装配偏差仿真分析与公差修正

汽车发动机的装配质量对汽车的燃油消耗率、扭矩、功率等性能指标都有着十分重要的影响。汽车发动机零部件的尺寸及形位公差是装配偏差分析中的重要元素。使用三维公差分析软件VisVSA对汽车发动机进行了装配偏差仿真分析,在组成环设定公差的情况下计算封闭环尺寸。仿真结果表明,装配后的缸体顶面到活塞高的距离FR的合格率并不能满足在原有公差设定下的2%的合格率要求。根据组成环公差贡献度,对偏差贡献度较大的零部件公差进行修正,修正后的超差率明显减小,装配合格率满足了设定要求。

虚拟偏差分析软件在整车DTS开发中的应用分析

本文以解决后扰流板与后挡风玻璃的间隙不满足DTS要求为例,介绍VisVSA虚拟偏差分析软件在项目DTS开发阶段中的应用。通过尺寸工程相关的经验和知识,利用该软件对整个装配相关零件的定位、装配、公差和工艺等内容进行分析,然后在软件中完成建模,进行成千上万次虚拟装配之后输出结果。以此验证DTS设计的工程可行性和零件定位装配控制的策略合理性,同时为其他问题区域的验证提供了方法。

基于虚拟仿真尺寸偏差分析的副车架装配孔孔径优化

副车架是底盘非常重要的一个零件,怎么保证副车架顺利安装在车架上,避免车间在装配时出现挡孔问题是我们的重点研究方向。本文基于VSA虚拟偏差分析软件对某车型的副车架定位装配孔进行研究分析,模拟10000次(或者更多)装配结果后对不达标项进行优化,减少装配过程中产生的问题。

高速列车侧墙的装配偏差仿真分析与测点优化

高速列车侧墙的装配质量是影响车体总成制造质量的关键因素。利用三维公差分析软件Vis VSA对高速列车的侧墙进行了装配偏差仿真分析。结果表明,侧墙高度的超差率不能满足原有公差设定下的要求。依据仿真分析结果对偏差贡献度较大的零部件公差进行修正,修正后的超差率明显减小,满足装配要求;同时对侧墙的外形轮廓测点进行优化,在保证检测质量的前提下,提高了生产效率。