电导率与O／W乳状液的稳定性

测定了不同油相体积分数的O/W乳状液电导率,考察了油相体积分数、乳化条件、温度对O/W乳状液电导率的影响,研究了O/W乳状液电导率与其浓相体积变化分数、吸光度的关系。结果表明,对于较稳定的O/W乳状液,油相体积分数对O/W乳状液电导率有明显的影响,油相体积分数越大,电导率越小;反之,电导率越大。乳化条件越苛刻,电导率越小。温度越高,电导率越大。O/W乳状液电导率随时间变化曲线的斜率可以表征在O/W乳状液的破坏过程中,油珠上浮、聚集、聚并、油相体积分数变化的程度以及乳状液的稳定性。

破乳-絮凝法处理O/W乳状液污水的实验研究

研究了大庆某油田O/W乳状液的油水分离特性,考查了自行研制的TS-24反相破乳剂对该乳状液的破乳效果。以模拟采出水为介质,采用小型装置开展了热化学除油实验。结果表明:TS-24在投加量为300 mg/L,脱水温度为50℃,停留时间为3 h,模拟采出水除油率为94.5%。对实际三元复合驱采出水3 h除油率为93.7%。破乳后对三元复合驱采出液进行絮凝沉淀,结果表明:处理后出水含油量低于500 mg/L,悬浮物质量浓度低于200 mg/L,符合污水排放标准。同时,考察了影响破乳剂破乳效果的因素,并对其机理进行了分析。

草桥稠油O／W乳状液破乳实验研究

胜利草桥稠油胶质＋沥青质含量高（28．8％＋0．86％），含蜡量低（3．58％），密度大（0．983g／cm^3，20℃），黏度高（12.8Pa·s，50℃），凝点低（5℃），低温流动性很差。将该稠油与10g／L的OP-10水溶液按7：3体积比配制成O佃乳状液，用6种商品破乳剂（滨州化工厂的SP169、RP、JHB2、BH202、BCL-405，Sigma公司的EPE），以200mg／L的加剂量在60℃破乳脱水，脱水率均很高但脱出水浑浊。二元复配破乳剂SP169／EPE破乳脱水效果最好，脱水率100％且脱出水清澈，两别最佳复配质量比在1：1附近，最佳加剂量150～200mg／L，最佳破乳温度50～60℃．最佳破乳时间30min。加入20g／L的NaCl使复配破乳剂对稠油乳状液的破乳速度加快，15min即完全破乳分层，脱出水清澈度进一步改善。讨论了破乳机理。图1表4参11。

酪蛋白酸钠-明胶制备S/O/W乳状液的稳定性

碳酸钙是一种常用的强化钙,然而,其悬浮稳定性差,易产生沉淀,严重限制了碳酸钙在食品加工中的应用。以固/油/水(S/O/W)乳状液形式负载碳酸钙,构建具有特定结构分布的钙-脂质微球,有望改善其溶解性和稳定性。本文以食品级碳酸钙为S相,大豆油为O相,酪蛋白酸钠-明胶为W相,构建S/O/W钙-脂质微球,研究不同质量分数明胶和不同S/O相添加量对微球粒径、物理稳定性、流变学与微观结构的影响,探索S/O/W钙-脂质微球形成规律及稳定性。结果表明:添加不同质量分数的明胶均能提高S/O/W乳液的稳定性,且乳液粒径随明胶质量分数的增大而减小,乳液的表观黏度、摩擦系数均减小,微观网络结构更加致密。增大S/O相添加量使乳液稳定性变差,粒径分布范围增大,表观黏度略有增加。添加明胶制备S/O/W乳状液可以提高乳状液的稳定性,研究结果为解决难溶性钙盐在液态食品中的分散稳定性提供理论基础。

黄原胶对O/W乳状液稳定性的影响

报道了含有黄原胶的２０Ｏ／Ｗ乳状液贮藏在２７～３０℃的分层动力学的研究。实验运用超声波技术考察了从０．０００５～０．５ｗｔ％的一系列浓度的黄原胶对体系分层特性的影响。在非常低（＜０．００１ｗｔ％）的黄原胶浓度下，实验体系的稳定性变化不大。０．０１～０．０２ｗｔ％的黄原胶可引起样品底部富水层出现，但体系无明显分层。当黄原胶浓度增加到０．０２ｗｔ％以上，乳状液很快分层，且分层的状态取决于黄原胶添加量。只有当添加量超过０．２５ｗｔ％，黄原胶才能起到提高体系稳定性的作用。对非吸附性的黄原胶的这种影响，可以用“排除絮凝”和弱凝胶结构形成的机理进行解释。

酒精对酪蛋白酸钠溶液及O/W乳状液的影响

介绍了酒精对酪蛋白酸钠溶液及酪蛋白稳定的O/W乳状液性质的影响 .试验表明酒精在一定程度上可以降低酪蛋白酸钠的溶解度 .界面张力的测定则表明酒精的存在在很大程度上可以降低油—水界面和油—酪蛋白溶液界面的界面张力 .含酒精的乳状液体系的粘度会由于酒精的存在而提高 ,在酒精体积分数达 3 0 %时 ,乳状液体系的粘度会突然大幅度升高 .通过O/W乳状液的分层稳定性测定可发现 ,低浓度的酒精可以提高酪蛋白稳定的乳状液的分层稳定性 ,但酒精质体积分数超过 3 2 %时 ,乳状液的分层稳定性会受到破坏 .含酒精的O/W乳状液体系中油相含量的提高在一定范围内可以提高乳状液的稳定性 ,但高分散相浓度的含酒精的乳状液体系中由于连续相中酒精浓度的提高使乳状液体系稳定性下降 .

陶瓷膜乳化法制备O/W乳状液

膜乳化法是获得高质量单分散稳定乳状液的一种简单有效方法,以氧化铝陶瓷微滤膜为乳化媒介,大豆油为分散相,含有乳化剂的去离子水为连续相,直接制备O/W乳液。比较了膜乳化法与机械搅拌法的乳化效果;考察了乳化剂浓度、膜两侧压差和磁力搅拌转速对乳化效果的影响。结果表明:乳化剂浓度2%、膜面压差0.12MPa、搅拌转速450r/min为最佳乳化条件。

乳化剂对食品O/W乳状液界面状态的影响

用膜乳化法制备了单分散 O/W乳状液 ,讨论了乳化剂的种类与浓度对粒子界面状态的影响。当乳化剂的浓度增加时 ,乳化剂分子组成的粒子界面水合层变厚 ,粒子间距离变大。沉降速度减慢。粒子间距离除了水合层 ,还受乳液粒子界面电位的影响。

两亲聚合物对O/W乳状液体系渗流的影响

通过渗流对比实验、原子力显微观察及电镜扫描等手段分析海博型两亲聚合物对O/W乳状液渗流影响机制。结果表明:由于两亲聚合物是接枝了疏水基团的特殊结构聚合物,当其浓度超过临界缔合浓度(wCAC)时能够形成空间性的、强黏弹性的超分子网络结构,这种结构在渗流过程中与分散相乳化油滴相互影响,增强体系的黏弹效应,使渗流阻力呈现'爬坡式'上升的不稳定特征;两亲聚合物浓度超过wCAC时,两亲聚合物相对分子质量增大使O/W乳状液体系的渗流阻力增大、渗流不稳定性增强。

O/W乳状液稳定性的影响因素研究

乳状液在工农业生产和日常生活中都有广泛的应用,稳定性作为乳状液最重要的特性,受到很多因素的影响。以十二烷基苯磺酸钠稳定的O/W乳状液为研究对象,以乳状液的析水率、电导率和微观结构作为评价指标,从宏观和微观角度系统地研究了乳化剂含量、油水比、乳化时间、搅拌速度和温度对其稳定性的影响。结果表明,乳状液的稳定性随着乳化剂含量和乳化时间的增大先迅速增强,后缓慢减弱;油水比为1∶1时形成的乳状液最稳定,油相和水相体积比的增大都不利于乳状液的稳定;搅拌速度对乳状液的稳定性影响最为显著,转速越大,稳定性越强;乳状液的稳定性与温度呈现负相关的关系,稳定性随温度的升高而减弱。

辽河油田稠油O/W乳状液的破乳实验

实验考察了TA-1、TA-3、BP-6、SP-1、SP-2、AE-3、TG-1、THG-A2、THG-A3等12种商用破乳剂对辽河油田稠油乳状液的破乳效果,并考察了破乳剂的复配破乳效果。结果表明:THG-A2、TA-1两种破乳剂破乳120min后,稠油乳状液脱水率可以达到80%;THG-A2/SP-2在复配质量比1∶2、投放量为0.3～0.35g/L、破乳温度为60～65℃时复配处理效果最佳,采用该复配剂破乳120min后,脱水率可高达98.7%。此外,本文通过高速摄像观察了稠油乳状液的破乳过程,并对其破乳机理进行了分析。

新滩KD451稠油O/W乳状液流变性研究

在模拟生产条件的基础上,对新滩KD451区块稠油O/W乳状液的流变性进行了研究。O/W乳状液在中低剪切速率下,含水量小于80%时,表现出明显的剪切稀释性;在含水量达到80%,剪切速率超过51s-1时,表现出明显的牛顿流体的特征。在同一剪切速率下,表观粘度随时间的变化主要是由于乳状液稳定性变化所致。温度、相体分数、混合强度、油水性质以及液滴大小分布都会对乳状液的流动性能产生影响。同时针对新滩KD451区块稠油集输特点,提出了评价稠油O/W乳状液性能的方法。

固体颗粒对O/W乳状液稳定性的影响

采用表面张力仪、界面黏弹性仪和Zeta电位仪,研究了大庆油田三元复合驱采出水中的固体颗粒(纳米SiO2、钠基蒙脱土)与驱油剂(碱、表面活性剂、聚合物)作用对油水界面性质及乳状液稳定性的影响。结果表明,固体颗粒与NaOH作用使得油滴表面Zeta电位绝对值增大;固体颗粒与烷基苯磺酸盐作用,油水界面张力增大,水相固体颗粒使得油水界面剪切黏度减小;固体颗粒与HPAM作用使得油滴表面Zeta电位绝对值明显增大。固体颗粒与碱作用时,其低质量浓度不利于O/W乳状液的稳定,而高质量浓度(800mg/L)则有利于O/W乳状液的稳定;固体颗粒与烷基苯磺酸盐作用使得O/W乳状液稳定性增加,而与HPAM作用则减小O/W乳状液的稳定性。

稠油O/W乳状液现场管道输送试验分析

综合含水68%～72%的胜利孤东新滩稠油与水混合液,在加入乳化剂HA78浓度为400～800mg/L、现场搅拌条件下,可转相形成较为稳定的O/W乳状液。由于含水率和搅拌强度的变化,在相同样加剂浓度下,现场条件配制的O/W乳状液较试验室配制的表观黏度低,其非牛顿性弱,稳定性有所下降,表观黏度随温度下降变化不明显。在加剂400～800mg/L范围减阻效果与乳化剂浓度成正比,混合方式对减阻效果影响不大。对于试验管道垦东451—东4联集输管道而言,从输送压降分析,在含水量相同的条件下,加入乳化剂后油水混合输送减阻效果优于掺热水输送效果,可以实现全越站输送。管流条件下,在O/W乳状液比较稳定时,减阻主要以降黏减阻为主,而在O/W乳状液不稳定时,主要以管壁与稠油之间形成水膜减阻为主。

食品油脂O/W乳状液稳定性的研究

在食品加工行业中,食品油脂O/W乳状液是较为常见的食品加工成分,不仅用于改变食物状态、气味,还可以延长食物的保质期.但是在食品加工过程中,大多数种类的乳状液的稳定性常常会受到温度、金属离子、酸和糖类等因素的影响,进而影响食品的风味和保质期.因此,基于这种认识,本文对温度、金属离子、有机酸和糖类对食品油脂O/W乳状液稳定性产生的影响进行了分析,从而为食品行业应用该种乳状液进行食品生产提供一定的依据.

改性磁性纳米粒子稳定的稠油O/W型乳状液的流变性影响因素及管输压降预测模型

旨在探讨改性磁性纳米粒子质量分数、溶液酸碱度(pH)、油水比、NaCl浓度、搅拌速度以及乳化温度对稠油O/W型乳状液流变特性的影响规律,并结合Zeta电位、界面张力和油滴分布揭示了其作用机制。为了更深入且精确地分析以上因素对乳状液流动特性的影响,开展了六因素三水平的正交流变实验,采用幂律流体压降公式计算了各组条件下单位管长压降,并应用SPSS软件进行了方差分析和非线性回归分析,构建了一个适用于O/W型乳状液的管输压降预测模型。最后,使用Matlab软件对压降进行了最优解的求解。研究结果显示,油水比对乳状液流变特性影响最为显著,且改性磁性纳米粒子可以成功制备出油水比为8∶2的稠油O/W型乳状液。当改性磁性纳米粒子质量分数控制在0.07%,含油率维持在50.38%,NaCl浓度为0.12 mol/L,搅拌速度设置为664.10 r/min,且乳化温度保持在16.92℃时,该稠油O/W型乳状液的单位长度管输压降能达到最小值,即66.93Pa/m,该最优方案表明较低质量分数的改性磁性纳米粒子能在低温条件下实现稠油大幅度减阻输送。此外,通过实证研究,所构建的模型在严格的正交实验条件下展现出较好的管输压降预测能力,从而提供了一种可靠的方法来评估和优化稠油O/W型乳状液的输送性能。

石油醚W/O乳状液及其液膜稳定性

以破乳率为衡量标准,借助显微镜直接观察,探讨了乳状液含水量、表面活性剂用量、乳化时间、乳化强度等因素对石油醚W/O型乳状液体系稳定性的影响。在实验范围内,乳状液含水量的提高及表面活性剂用量的增加,有利于乳状液的稳定;存在较优的乳化时间20min和乳化强度4000rmin-1。选取脂肪烃、芳香烃、混合烃共6种不同油相制备乳状液,对比其稳定性的差异。此外,还初步考察了石油醚W/O/W液膜溶胀和泄漏问题,结果表明该乳状液膜泄漏率低于3.5%,表观溶胀率约为20%。

稠油O／W型乳状液微观现象研究

新滩稠油O/W乳状液是由含水较高的W/O乳状液直接转相形成的,利用微观摄像技术对其微观结构进行了研究。研究发现,乳状液中含有一定量的W/O/W液滴,其数量的多少与乳化剂浓度和含水量的大小有一定关系。液滴的形状大多数是等轴球形,既有液滴单个的乳滴存在,又有相互接触的乳滴簇存在,有乳滴形成乳滴簇的过程,也有乳滴簇分离的过程。乳滴大小分布模式基本相似,但对于具体的乳状液来说还是有差别。乳滴的大小分布受乳化剂浓度、油水性质含水量和放置时间等的影响。乳状液随时间表现出的性质主要是其微观结构变化的结果。液滴的大小分布情况和存在方式,在一定程度上影响乳状液的稳定性和流变行为。

提高W/O/W多重乳状液的稳定性研究

研究了W/O/W多重乳状液稳定性的影响因素。实验表明,W/O/W多重乳状液制备的较佳工艺操作条件为乳化温度40℃,pH值2.5,W/O/W搅拌时间25min,第一相体积比0.48,第二相体积比0.66。

稠油O/W型乳状液的低温稳定性

绥中36-1稠油50℃与3℃的黏度分别为1251.5与417518.1 mPa·s,在3~60℃范围内表现为牛顿流体,20℃密度为0.953 g/cm3,属重质普通稠油。用非离子型表面活性剂BJN-01作为乳化剂,制备了不同乳化剂加量(0.3%~0.7%)及油水比(8∶2~6∶4)的稠油O/W型乳状液。采用恒温静置、流变测量和微观影像分析方法,研究了乳化剂加量及油水比对该乳状液低温(3℃)静态及动态稳定性的影响。结果表明,O/W型乳状液3℃的静态稳定性随乳化剂加量的增大而明显提高;油水比6∶4和7∶3乳状液的分水率随静置时间延长而增大;油水比8∶2的乳状液在制备完成后即发生油水两相分离,稳定性较差。在动态剪切2.0 h后,O/W型乳状液均发生了不同程度的聚集与聚并,油水比越高或乳化剂加量越低,聚集与聚并现象越显著。乳化剂加量0.5%、油水体积比6∶4时,在动态剪切2.0 h内,O/W型乳状液表现为牛顿流体,3℃下的黏度小于50 mPa·s;乳化剂加量0.7%、油水比7∶3的O/W型乳状液3℃下的黏度小于100 mPa·s,具有良好的低温静、动态稳定性,对管道低温采输及停产停输再启动有良好的适应性。