WC-10Co4Cr含量对Ni基涂层磨损和腐蚀性能的影响

通过超音速火焰喷涂(AC-HVAF)在稀土镁合金表面制备WC-10Co-4Cr与Ni粉质量比为0∶10、1.5∶8.5、3∶7、4.5∶5.5的WC-Co-Cr-Ni涂层。分析了涂层的组织结构,研究了摩擦载荷、磨损速率对磨损性能的影响及涂层在盐溶液中的抗腐蚀性能。结果表明:4种涂层的组织均匀致密,当加入WC时形成了明显的层状结构。WC的质量分数为15%时涂层内部的缺陷稍有增加。WC含量增加时,涂层内部的缺陷减少,层状结构更明显。WC的质量分数为45%时,耐磨性最佳。WC的质量分数为15%的涂层磨损量较大。涂层在3.5%(质量分数)NaCl溶液中的微量缺陷影响其耐蚀性。WC质量分数为45%的涂层在腐蚀过程中表面易形成氧化物钝化膜,可提高涂层耐蚀性。

Ni、Cr对碳化钨基硬质合金耐腐蚀性能的影响

以WC-(7～10)Ni-(1～2)Cr合金为研究对象,采用失重法、电化学测试、力学性能测试和显微形貌分析等方法,研究了合金在体积比为10%稀硫酸、10%稀盐酸和10%稀硝酸溶液中的腐蚀行为,并与传统的WC-8Co和WC-13Co硬质合金进行比较。结果表明,WC-(7～10)Ni-(1～2)Cr的抗弯强度、硬度略低于WC-8Co和WC-13Co;在浸泡腐蚀试验和电化学试验中,WC-Ni-Cr合金的耐腐蚀能力明显优于传统的WC-Co类合金,具有较强的抗腐蚀能力,适合石油化工、环保、食品领域的耐磨、耐腐蚀材料。

Cr对WC-9(Co+Ni)硬质合金力学性能和耐腐蚀性能的影响

研究了Cr含量对含有Mo的WC-9(Co+Ni)硬质合金力学性能和耐腐蚀性能的影响。结果表明,随着Cr含量的增加,合金的密度缓慢减小,抗弯强度、硬度均先增大后减小;当Cr含量达到0.6%时,合金的抗弯强度达到2 845 MPa,HRA硬度达到91.2,密度达到14.39g/cm^3。分别在2mol/L的高浓度HNO_3、H_2SO_4及HCl溶液中浸泡11d,Cr含量为0.6%的合金腐蚀速率最小,耐腐蚀性能最优异,该合金经过长达90d的低浓度HCl溶液(pH=3)浸泡,未观测到腐蚀层。

WC基硬质合金在碱性溶液中腐蚀行为的研究

本文以WC-Co、WC-Co-Ni-Cr硬质合金为研究对象,采用电化学极化曲线测试以及扫面电镜观察等试验手段,研究了两种合金在不同pH值的碱性溶液中的腐蚀行为。结果表明:在pH=13的NaOH溶液中,WC-Co和WC-Co-Ni-Cr合金腐蚀行为一致,都以WC的溶解析出为主,而在pH=10～11的Ca(OH)_2溶液中,两种合金各相的析出略有差别,WC-Co合金中粘结相Co析出略大于WC,而WC-Co-Ni-Cr合金相反。在pH=9～10的磨削液中,WC-Co和WC-Co-Ni-Cr合金的腐蚀行为完全不同,前者粘结相Co的溶解析出量远大于WC,后者粘结相析出量略小于WC。在pH=7～8的冷却水中,WC-Co合金中粘结相Co的溶解析出量略大于WC,而WC-Co-Ni-Cr合金中粘结相和WC的溶解量接近。在不同pH值的碱性溶液中,WC-Co-Ni-Cr合金的自腐蚀电位与溶液的pH值有关,pH值越高,自腐蚀电位越负;WC-Co合金的自腐蚀电位与pH值并不是简单的线性关系,与溶液的成分密切相关。

WC-(7-9)Ni-(1-2)Cr硬质合金耐蚀性能的研究

以采用Ni、Cr做粘结相的碳化钨基硬质合金为研究对象,采用失重法、电化学测试方法,研究合金在室温和60℃下,在体积浓度10%稀硫酸、10%稀盐酸、10%稀硝酸溶液中的腐蚀行为,并与传统的WC-8Co,WC-13Co硬质合金进行比较。试验结果表明:在浸泡腐蚀试验和电化学试验中,WC-Ni-Cr合金的耐腐蚀能力明显优于传统的WC-Co类合金,具有较强的抗腐蚀能力,可应用作矿砂、钢渣的提炼、污水处理领域的耐磨耐腐蚀材料,有很好的应用前景。

碳含量对WC-Co-Ni-Fe-Cr硬质合金组织与性能的影响

为了研究碳含量对WC-Co-Ni-Fe-Cr硬质合金性能的影响,本文以WC-9.5%(Co-Ni-Fe-Cr)硬质合金为研究对象,探讨了碳含量变化对合金组织与性能的影响规律。结果表明,随着碳含量的增加,WC的平均晶粒长大,但是WC的晶粒度比较均匀,在出现渗碳的情况下也未见异常粗大晶粒出现;脱碳和渗碳对抗弯强度影响极大,均会引起合金抗弯强度的显著下降,脱碳的影响尤其明显;粘结相中Cr和W的含量随着碳含量的升高而降低,表现出了碳势高固溶度下降,与WC-Co硬质合金表现出相似的规律。