WFC-A物相分析磁选仪测定铁矿石中的磁性铁

拟定采用自制WFC-A型物相分析磁选仪对铁矿石中的磁性铁进行分离，再用容量法测定磁性铁含量的分析方法，确定该方法的检出限为0.015＆#215;10-2，相对标准偏差为0.42％～4.34％。该方法操作简便、结果准确可靠，为大批量铁矿石中磁性铁的测定分析提供了新途径。

混合磁选精矿物相分析

采用MLA自动矿物分析仪对某烧结厂混合磁选精矿进行矿物分析,旨在探索矿物性质对后续浮选过程的影响。分析结果表明,某烧结厂混合磁选精矿中,磁/赤铁矿质量分数为33.06%,脉石矿物石英含量最多,占29%,其次是绿泥石质量分数为5.89%,对浮选过程影响较大的菱铁矿含量很低,只有0.56%。混合磁选精矿矿物组成复杂,嵌布粒度细,且其中含有大量易于泥化的脉石矿物;磁/赤铁矿和石英的单体解离度均较低,会显著影响后续浮选效果和药剂制度。为探索赤铁矿石浮选过程的药剂制度优化提供依据。

某铁矿选厂磁选系列湿尾矿品位偏高原因分析

针对某矿山选厂综合湿尾矿铁含量偏高造成生产效益下降的问题,对采场和选厂生产流程各采样点矿样进行铁物相分析、选矿指标预测和工艺检查、磁选试验。结果表明,造成湿尾矿铁含量偏高的原因有:(1)部分采场出矿矿石性质不稳定,铁品位波动较大;(2)原矿非磁性铁含量偏高,磁性铁在选矿过程以贫连生体形式损失在尾矿中;(3)主要选矿生产设备没有出现"跑、冒、滴、漏"现象,排除了设备和人员因素的影响;(4)一段磁选前分矿箱分矿不均也会造成综合湿尾矿铁含量升高。分析结果对于控制磁选系列湿尾铁品位具有指导价值。

某复杂难选赤褐铁矿磁化焙烧分选试验研究

某复杂难选铁矿石铁含量为55.88%,铁主要以赤铁矿、褐铁矿形式存在,脉石矿物主要是石英和三水铝石.为探究磁化焙烧—磁选工艺处理该矿石的可行性,进行了选矿试验研究.结果表明,在原料直接烘干、打散(-0.074 mm含量53.41%)、焙烧温度为540℃,CO浓度为40%,焙烧时间为25 min条件下进行焙烧,焙烧产品磨细至-0.1 mm,在磁场强度为56.7 kA/m条件下弱磁选,可获得铁品位63.56%、铁回收率97.18%铁精矿.磁化焙烧技术为这种复杂难选赤褐铁矿的开发利用提供了依据.

河北某铁矿选矿厂尾矿品位偏高原因分析

河北某铁矿为查明磁选铁尾矿品位指标异常升高的原因,分别进行了磁选管分选试验、铁物相分析试验、井下出矿情况分析等详细的调查研究。调查结果得出原矿中的赤铁矿含量增多导致磁选铁尾矿品位明显偏高,给出了赤铁矿含量与尾矿品位升高的对应关系,并提出了针对性的技术措施,对同类矿山的生产指标控制具有一定的参考意义。

ZCLA选矿机应用于梅山铁矿预选工业试验研究

为解决梅山铁矿现有-2+0.5 mm系统选别流程中存在的尾矿品位高、精矿卸矿困难、选矿效率低等问题,使用ZCLA选矿机取代原有弱磁选-中磁选设备进行预选。结果表明,采用ZCLA设备预选的新流程和原有流程,精矿品位均能达到56%,新流程精矿产率、金属回收率、选矿效率分别提高了6.33、10.23和8.10个百分点,尾矿产率、品位分别降低了6.23和4.36个百分点。通过物相分析得出新流程尾矿中的Fe3O4、Fe2O3品位比原流程分别降低了0.744和1.3个百分点。对预选后的精矿进行实验室模拟选别,结果表明两种流程效果相近,综合精矿品位都能达到59.5%以上,产率达到93%以上,回收率达到98.5%以上。