重卡轮毂铸造工艺的改进实践

QT500-10轮毂铸件常用于重型卡车。为了保证铸件具有较高的抗拉强度和较好的伸长率,并且同时提高生产效率、降低成本,在试制过程中对铸件的成分、浇注系统和泥芯结构设计等方面进行了有效的改进,从而在产品性能、成本控制方面获得了较大提升。

计算机模拟在冷却机轮毂铸造工艺设计上的应用

运用传统的铸造工艺设计方法对轮毂铸钢件铸造工艺进行了初步设计;利用V-Cast模拟软件,对轮毂初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上通过添加、调整冷铁,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案。模拟结果显示,优化工艺实现了轮毂的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。

乡镇小厂生产铸态铁素体球铁农用车轮毂

叙述了生产铸态铁素体球铁的工艺，用此工艺生产的铸态铁素体球墨铸铁σ b大于 400MPa，δ大于 10％，可以代替 KT300－ 06铸造农用车轮毂，取得了很好的经济效益和社会效益。

系统误差对铝轮毂检测精度的影响分析

智能铝合金轮毂精密检测机是一种全自动化高档轿车铝合金轮毂高精密检测设备,设计检测精度远高于其关键部件的制造精度,采用适当的误差分离与补偿是保证良好性能价格比的重要措施。并且详细分析了铝轮毂装夹定位误差、测头移动定位误差,以及测量基准轴径向晃动和轴向窜动等系统误差对检测精度的影响,为采取相应的误差分离和补偿措施提供了理论依据,对保障检测精度具有重要意义。

铝合金轮毂精密检测机的误差分离与补偿技术研究

铝合金轮毂精密检测机是一种全自动化的高档轿车铝合金轮毂高精密检测设备,设计检测精度远高于其关键部件的制造精度,采用适当的误差分离与补偿是保证良好性能和性价比的重要措施。文中详细介绍了一种采用单测头重复多圈、重复检测分离轮毂定位误差的原理和实现方法,以及滚珠丝杆螺距误差的补偿方法。

JK系列提升机轮毂的修复

绞车运转时,主轴与轮毂摩擦力增大、磨损速度加快,配合间隙大大超过规定要求,造成制动闸盘偏摆,给绞车的安全可靠运行造成了隐患。通过修复,消除了设备存在的隐患,而且节省了大量的人力、物力。

基于ANSYS的某轮毂疲劳寿命分析

介绍了利用传统方法分析某轮毂疲劳寿命时的不足之处,以ANSYS软件为工具,通过静态分析得出该轮毂的最大变形量和最大von Mises应力;选择疲劳强度最小点,然后就此点进行疲劳寿命的分析,得到了轮毂的疲劳寿命。

基于AnsysWorkbench某轮毂结构的优化设计

为了实现机械零件的轻量化,从轮毂的实际结构出发,以Ansys Workbench软件作为分析手段,在AWE环境下Design Modeler模块中对轮毂进行三维建模,并将其重要的尺寸参数化,对其进行优化设计,结果使轮毂结构刚度及强度既满足技术要求,又使自身的重量降低了10.8%,达到了设计方案的最优化。

DZ0309轮毂铸件的工艺改进

DZ0309轮毂铸件原采用Z1410AS造型机生产,每型2件,内孔由手工制作的油砂芯形成。生产结果显示:(1)内孔尺寸精度差,单件铸件型砂用量大;(2)每型件数过少,型板面积利用率低;(3)铸件工艺出品率较低;(4)铸件顶面夹渣、石墨漂浮缺陷严重。对缺陷原因进行了分析后,采用了如下改进措施:(1)对原工艺进行了改进;(2)采用静压造型线生产铸件;(3)取消砂芯,铸件内孔改为由吊砂形成;(4)采用陶瓷网挡渣。结果铸件表面质量明显改善,经济效益也相应得到提高。

A356.2铸造铝合金车轮轮辋部位压力加工的研究

对A356.2铸造铝合金轮毂轮辋压力加工的可行性进行了试验研究。结果表明:A356.2铸造铝合金完全具有压力加工的可行性,其轮辋具有压力成形的可能性。在对A356.2铸造铝合金轮毂轮辋进行压力加工后其强度和塑性均有所提高。

后轮毂气孔缺陷的防止

用系统分析的方法,对后轮毂中的呛火气孔缺陷进行了系统分析和验证,然后采取适当的方法进行控制和改进,达到了预期的效果。