氧气球罐的安装施工工艺

结合具体的工程案例,对炼钢厂的氧气球罐的安装施工进行分析,从球罐组焊、热处理、压力试验等方面,探讨具体的施工工艺,希望能够为类似工程的安装施工提供参考和借鉴。

大型球罐整体热处理改进方法与数值模拟

大型球罐常用内部喷射燃烧的方法进行整体热处理 ,然而当球罐体积大于 2 0 0 0m3时 ,此方法不能满足球罐整体热处理工艺的要求。对加装反射板后的大型球罐进行整体热处理的过程进行了数值模拟 ,结果显示由于反射板的安装 ,球罐内部气流循环得到加强 ,球罐上下壁面温差降低 ,提高了大型球罐整体热处理质量 ,并能满足大型球罐整体热处理工艺要求。

国内球罐焊后热处理技术

概述了球罐的应用及对焊后热处理的要求,详细介绍了国内球罐热处理技术的新进展,包括电加热法、爆炸法、内燃法、电加热辅助燃油法,还展望了该领域技术的发展前景。

球罐整体热处理的热平衡计算

介绍了球罐整体热处理时热平衡计算的基本公式,并以1 000 m3球罐为例给出了可供球罐热处理工程实际使用燃油数量的参考值。

国内焊接球罐的用材及热处理技术

简述了焊接球罐的发展及应用情况。分析了焊接球罐的工作载荷及失效的特点。强调了焊接球罐焊后热处理的必要性。鉴于专利技术能代表一个国家在某领域的技术进展状况,故结合10项中国专利,从球罐用钢、球罐焊后热处理及球罐用保温材料三个方面,详细介绍了中国在该领域的新的发展。

10000m^3球罐整体热处理强度及刚度计算

采用有限元分析计算方法,对某厂制造的10000 m3球罐在热处理过程中的刚度、强度进行了校核,并针对热处理过程中可能遇到的特殊情况进行了具体分析。结果表明,当球罐存在制造、安装误差,造成球罐受热膨胀柱脚摩擦力增大时,可能会在球壳板与支柱连接的局部区域产生过大的应力。针对此情况,通过计算提出了球罐在热处理过程中柱脚位移的检查与移动方案,以及支柱与U形托板连接局部区域合理的保温措施,确保10000 m3球罐在热处理过程中的安全可靠性。

球罐内燃法焊后热处理热工计算方法改进

球罐作为一种高效的储存压力容器,被广泛应用于燃气、石油化工等行业。在安装过程中,由于体积庞大无法进行炉内焊后热处理,通常采用内燃法对球罐进行现场整体焊后热处理。为使其满足热处理标准规范的要求,制定合理的热处理实施方案非常重要,而焊后热处理热工计算是热处理方案制定的重要依据。目前国内球罐热处理热工计算方法还没有相关的标准规范,已有的热工计算方法过于保守,无法在热处理实施过程中提供指导,满足球罐热处理工艺仿真计算的需求。提出了改进后球罐内燃法焊后热处理热工计算方法,并对直径2.8 m球罐内燃法热处理耗油量进行测量试验,结果表明,改进后的球罐内燃法焊后热处理热工计算方法在对直径2.8 m球罐内燃法热处理耗油量计算时误差小于10%,可以较准确地对球罐内燃法焊后热处理进行热工计算。

10000m^3球罐焊后热处理工艺验证与实施

采用数值模拟仿真技术预测了10000 m^3球罐焊后整体热处理时球壁温度场、应力场和位移形变,运用有限元分析方法对球罐焊后热处理的强度与刚度进行评定。对该球罐焊后热处理工艺的可行性采用上述方法进行验证后,成功地实施了焊后整体热处理,各项检测全部合格,并已安全服役3年多。在国内外率先提出"焊后热处理工艺验证"的概念,成功实施了世界首台10000 m^3球罐的焊后热处理,表明我国焊后热处理从"感性"开始进入"理性"阶段,对确保承压设备安全性有十分重要意义。

Q370R钢制3000m^3液氨球罐建造技术

Q370R钢板具有良好的力学性能和工艺性能,用其作为球壳板材料建造了两台3000m3液氨球罐。通过严格控制球壳板材料和焊接材料质量,为高质量球罐的建造奠定了基础。通过严格控制现场组装、组焊、无损检测、焊后热处理,以及水压试验和气密性试验等按技术条件和有关标准要求实施,获到了高质量的球罐产品,这从产品焊接试板良好的力学性能和工艺性能得到了验证。实践表明,本项目对液氨球罐建造过程的质量控制能确保液氨球罐的产品质量,为以后类似球罐的建造提供借鉴。

加热面积对球罐局部热处理应力消除效果的影响

针对球罐局部热处理缺少标准支持问题,采用数值模拟方法分析了加热面积大小对焊接残余应力清除效果的影响。结果表明,局部加热过程本身引起的热应力是影响局部热处理效果的控制因素;工程中经常采用的局部热处理工艺,由于加热面积太小,不会取得理想的应力消除效果;增加加热面积可有效提高残余应力消除率,采用足够大的加热面积可达到整体热处理的效果。但局部热处理加热面积的选择会受到球罐体积和壁厚的显著影响,对于相同的残余应力消除率期望值,较大的体积和壁厚均需要采用较大的加热面积。

大型球罐整体热处理数值模拟

对大型球罐一般采用整体热处理技术来消除其壁面中的焊接残余应力 ,以确保球罐长期安全运行。针对球罐内部进行整体热处理时的喷射燃烧现象建立均相湍流燃烧模型 ,并用SIMPLE算法进行数值求解。其计算结果显示 ,在热处理过程中球罐内部两侧存在低速旋涡 ,罐内壁面温度从上向下依次降低 ,这与工程试验结果相符。

反射板对球罐整体热处理内部流场的影响

对大型球罐内部喷射燃烧整体热处理时 ,在有、无反射板的条件下对整体热处理内部流场分别进行了数值模拟 ,通过对其计算结果的对比分析发现 ,由于反射板的安装 ,使得球罐内部气流循环得到加强 ,球罐上、下内壁面温差及局部壁面温度梯度都有所降低 ,从而提高了球罐整体热处理质量 。

07MnNiMoVDR钢制乙烯球罐的建造技术

上海宝钢生产的-50℃的B610CF-L2钢板属调质高强钢,具有低焊接冷裂纹敏感性和良好的低温韧性,首次用于天津石化乙烯低温球罐的建造。本文通过对B610CF-L2钢板焊接性分析和焊接工艺评定,确定了合理的焊接工艺参数。现场组焊严格按有关标准和技术要求进行,尤其球罐的焊接严格控制了焊接热输入,球罐各项指标均优于技术条件要求,产品试板力学性能良好。结果表明:-50℃的B610CF-L2钢板各项性能均能满足2 000 m3低温球罐建造的需要。

V形导流伞对大型球罐热处理温度场的影响研究

用内燃法热处理大型球罐时,为了减小球罐上下的温差,在球罐内部加入一个V形导流伞,改变球罐内流场分布,使热空气对球罐加热更均匀。采用数值模拟的方法,研究了V形导流伞夹角的角度和导流伞的位置对球罐内部流场和壁面温度的影响。结果表明,在距下人孔1/3球罐直径处安装夹角为120°的V形导流伞时,球罐壁面最大温差最小,球罐壁面温度最均匀。

2000m^3球罐焊后整体热处理

阐述了球罐焊后整体热处理的目的和方法。采用内部燃烧法对某项目2 000m3球罐进行了整体热处理,介绍了热处理前期准备、工艺要求及操作要领,热处理后的产品试板性能满足技术要求,达到了球罐热处理目的。

导流伞形状对大型球罐焊后热处理的影响

大型球罐的焊后整体热处理难度较高,且经常出现热处理效果不理想的情况。目前应用最广且最有效的方法是在球罐内设置一个导流伞,使球罐在热处理时温度分布更加均匀。安放不同形状的导流伞可以得到不同的热处理效果。通过Workbench软件模块对安放不同形状导流伞的球罐焊后整体热处理过程的流场和温度场进行数值模拟,并根据模拟结果得出最佳的导流伞形状。

国内首台高压大容积氮气球罐的研制

国内首台设计压力3.0MPa、容积达1 500m3的高压大型氮气球罐采用应力分析进行设计,结构模式选取三带八支柱混合式,这样缩短了球罐本体的焊缝长度;选用宝钢生产的07MnCrMoVR调质钢作为球壳本体材料,设计壁厚为48mm,与通常采用的16MnR相比,既减小了壳体壁厚、焊缝厚度,又节约了制造和安装成本。

球罐焊后整体热处理微机控制系统的设计

造成球罐破裂、失效的主要原因之一是其本身存在的焊接残余应力。实践证明，球罐焊后整体热处理是一种有效消除焊接残余应力的方法。本文设计和研制了由二级控制系统和微机界面软件构成的球罐焊后整体热处理微机控制系统，采用动态矩阵控制算法对球罐焊后整体热处理过程进行控制。

浅谈球罐特殊环境中的焊接与热处理

本文分析论述了球罐特殊环境(东北沿海地区、冬季施工)中焊接与热处理的有关问题,并提出一些有针对性的见解和做法。

10000m^3天然气球罐用WEL-TEN610CF钢焊接工艺试验研究

对37mm厚WEL-TEN610CF天然气球罐用钢的化学成分和力学性能进行分析,对其焊接性能进行了研究,制定出一套可行的焊接工艺,其焊接质量完全能够满足工艺规定及使用要求。