可编程动态靶标参数设计

靶标跟踪测量的技术状态由动态靶标的参数确定,对于不同型号的光电测量设备,其跟踪性能指标是不一样的,也就决定了靶标的参数是不同的。为了方便的确定动态靶标的参数,本文提出了一种通过建立可编程动态靶标的仿真模型来确定靶标参数的方法,并在某型号测量设备的实际检测中进行了验证,利用仿真模型确定的该组靶标参数产生的模拟目标完全能够满足光电经纬仪精度指标的检测要求。

双联齿轮径向边缘扫描视觉检测实验研究

齿轮作为机械装备中的核心传动零件,其参数设计及制造精度对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大影响。为使学生更好地掌握齿轮设计方法,设计了小模数双联齿轮参数视觉检测教学实验平台,包括硬件系统搭建、软件系统及实验项目设计。实验结果表明,该实验平台可有效快速测量小模数双联齿轮参数,具有较高的检测精度。通过该平台不仅对齿轮尺寸的参数设计更加清楚,而且可以掌握齿轮精度视觉检测方法,丰富了学生的知识体系,提高学生创新实践能力。

轿车天窗电机低噪声斜齿轮式蜗杆副传动设计

为了提高轿车微电机中斜齿轮与蜗杆啮合传动副的使用寿命并降低噪声,从斜齿轮和蜗杆的设计参数入手,介绍了金属蜗杆塑料斜齿轮传动的参数计算方法,并通过运动仿真CAE分析和试验,验证参数计算方法及参数值是否合理,从而确定合适的参数,有效降低了传动振动和噪声。

变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆传动啮合性能分析

为准确掌握变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆传动的宏微观啮合性能及各设计参数对啮合性能的影响,建立了传动副数学模型,推导出啮合几何学方程,研究了螺旋角、传动比、法向模数及压力角等主要设计参数对啮合性能的影响规律;综合考虑选取优化设计参数并进行传动副样件加工,通过传动副对检试验考察了接触斑点的分布情况。分析结果表明:在满足环面蜗杆喉部中径强度和刚度要求的情况下,适当螺旋角、较大传动比、较大法向模数和较大压力角会获得优异的接触线分布、接触区域和较优的微观啮合质量;右侧的微观啮合质量优于左侧的微观啮合质量;传动副样件接触斑点与理论分析结果一致,右侧齿面接触斑点分布更好,验证了分析方法的正确性。

蜗杆砂轮磨齿加工参数优化

以蜗杆砂轮磨削加工20CrMnTi齿轮为研究对象,选择均匀设计试验法,研究磨削参数(砂轮线速度vs、砂轮沿齿轮轴向进给速度v_(w)、磨削厚度a_(p))对齿面粗糙度的影响。采用二级逐步回归方法建立磨削参数与齿面粗糙度的回归模型,构建了以加工效率、齿面粗糙度为多目标的优化模型,采用粒子群优化算法对磨削参数进行了优化。试验结果表明,使用优化后的磨削参数加工可以提高加工效率、减小齿面粗糙度。

基于舰船可靠性设计的参数测量风险评估方法研究

该文提出了一种基于舰船可靠性设计的参数测量风险概率评估方法。该方法将舰船设备的测量可靠性与系统可靠性设计相结合,通过"加权评估法"和"可靠性模型",提出以系统参数为对象的测量风险概率计算模型。该方法为定量评价参数测量风险提供了理论支撑,为评估测量系统的技术性能提供了新的途径。

数显式多种模数蜗杆齿厚检测装置设计

介绍了在精密蜗杆的加工生产过程中能实现多种模数蜗杆齿厚检测的一种新型专用装置的设计。该装置是基于数显千分尺和深度游标卡尺相结合 ,并据不同模数的蜗杆而配以不同直径的量棒来实现其蜗杆加工过程中的齿厚检测 。

CCZ40A型齿轮测量中心的工业艺术造型设计

介绍了ＣＣＺ４０Ａ齿轮测量中心的工业艺术造型方法和原理．实际产品体现了简洁、明快、稳定。

设计参数对一包TI蜗杆传动啮合性能的影响

从齿面接触分析的角度，分析了设计参数中心距、模数和蜗轮齿宽对一包TI蜗杆传动啮合性能的影响。结果表明：相对于理想啮合情况，在蜗轮分度圆直径一定的情况下，较大的中心距及较小的模数可以获得较理想的接触线的形状及分布；蜗轮齿宽的变化对接触线和啮合界限线的分布规律没有影响，但会影响接触线的长度。这些结论为合理选择设计参数提供了理论指导。

蜗杆砂轮磨齿加工参数优化及齿面粗糙度回归模型

通过蜗杆砂轮对20CrMnTi齿轮进行磨削测试,对比不同磨削参数下齿轮齿面粗糙度。为磨削参数和齿面粗糙度构建多元回归模型进行参数预测,确定更高效率以及获得更低齿面粗糙度的磨削条件。研究结果表明:利用方差分析砂轮线速度和齿面粗糙度,得到的决定系数分别为0.92746和0.93541,说明设定砂轮线速度和齿面粗糙度水平参数可以满足显著性要求。砂轮线速度跟齿面粗糙度呈现负相关特征。轴向进给速度平方跟齿面粗糙度形成了明显正相关性。磨削厚度平方和齿面粗糙度值呈现正相关特征。相对实际加工条件,以优化参数加工形成的齿面粗糙度可以降低0.023μm的粗糙度,减少0.044 min的处理时间,表明经过优化处理后可以大幅提升加工效率并降低齿面的粗糙度。

ZC1型蜗杆副齿面接触参数分析与优化

基于ZC1型蜗杆副的啮合理论,利用MATLAB软件对蜗杆副的齿面接触参数进行分析,结果表明,轴向模数、中心距、导程角、砂轮齿廓圆弧半径对齿面接触参数的影响都很大。而一般情况下,中心距在设计之初就已选定,故我们选择轴向模数、导程角、砂轮齿廓圆弧半径作为优化设计时的设计变量。为了提高ZC1型蜗杆副的啮合性能,以诱导法曲率和润滑角为目标函数,并结合蜗杆齿顶齿厚约束,蜗轮齿顶齿厚约束以及根切约束来建立优化数学模型。采用改进的粒子群算法作为优化算法,结果显示,优化后的润滑角更大、诱导法曲率更小,可有效地提高蜗杆副的啮合性能。