API X65/Inconel625复合管焊接工艺的研究

本文以FPSO上部模块为背景,针对API X65/Inconel625复合管的特点,从其化学成分及力学性能入手,通过先对其焊接性进行分析,然后进行一系列焊接试验,确定合适的焊接工艺参数。通过试验证明在该工艺条件下,复合管焊接能够获得高质量的接头,从而达到在FPSO中广泛应用的目的。

X65Q+CRA625冶金复合管氩弧焊工艺

文中分析了X65Q+CRA625冶金复合管的焊接工艺,该工艺的焊接方法采用钨极氩弧焊。根据基材为高强度的X65Q管线钢、复合层为镍基材料这一特殊情况,制订了有针对性的关于预热/层间温度、坡口准备、充气保护、焊接操作等的焊接控制要点,并通过焊接接头试验,确定了这种焊接工艺的合理性,可满足该复合管的焊接质量要求。

APIX65、316L不锈钢及Inconel 625间电偶腐蚀风险研究

目的确定API X65、316L不锈钢及inconel625相互偶接后的电偶腐蚀风险。方法采用电化学测试、标准电偶腐蚀评价实验和腐蚀模拟实验对电偶腐蚀进行分析研究。结果在模拟地层水中,经过电化学测试,X65的自腐蚀电位在-0.75 V左右,316L和625的电位在-0.35 V左右。对于标准电偶腐蚀评价实验,敞口溶液及CO_2分压分别为100 k Pa和500 k Pa的溶液中,X65与316L之间的电偶电流最大,其次是X65与625,316L和625之间的电偶电流最小,几乎为零。通过电偶腐蚀模拟试验可知,X65与316L或625偶接,都发生了明显的电偶腐蚀,而且X65侧靠近焊接接头位置发生了严重的沟槽腐蚀,未偶接异金属时X65的平均腐蚀速率为1.24 mm/a,异金属接触导致的电偶腐蚀使X65的腐蚀速率增加,X65与316L偶接后的平均腐蚀速率为1.49 mm/a,X65与625偶接后的平均腐蚀速率为1.75 mm/a。X65与316L偶接后的局部腐蚀速率最大为16.8 mm/a,X65与625偶接后的局部腐蚀速率高达26.4 mm/a,由于电偶腐蚀导致的局部腐蚀速率要比X65的自腐蚀速率超出十几倍。X65与316L偶接的电偶腐蚀的速率要比X65和625偶接的大,316L和625间几乎没有电偶腐蚀发生。结论 X65、316L和625间偶接的电偶腐蚀风险大于X65与316L的,316L和625间偶接的电偶腐蚀风险较小。

INCONEL 625+X65复合管的焊接组织与力学性能

以某气田海底输气输油管线INCONEL 625与X65复合管的手工钨极氩弧焊接头为例,详细分析INCONEL 625与X65复合管焊接接头的力学性能和微观组织,试验表明INCONEL 625+X65复合管复合层焊后耐腐蚀性能以及力学性能良好,焊缝硬度大于母材但小于熔合区硬度,沿熔深方向硬度没有明显变化。焊缝中没有发现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

镍基合金625+X65复合管的焊接性和焊接工艺研究

针对镍基合金625+X65复合管的镍基合金625与X65低合金钢的化学成分及物理性能差异较大,导致该复合管焊接时易产生热裂纹的问题,通过焊接试验和焊缝防腐蚀试验对镍基合金625+X65复合管的焊接性及焊缝防腐蚀性能进行了试验研究。结果表明,采用适当的焊接工艺参数、选择正确的焊接方法和焊材能够获得性能良好的复合管焊缝,且焊缝表面成形良好,力学性能和抗腐蚀性能均能满足相关标准的要求。

镍基合金625+X65复合管的焊接性和焊接工艺研究

本文从力学性能和抗腐蚀性能对镍基合金625＋X65复合管的焊接性进行分析,并对镍基合金复合管进行焊接试验,以及焊缝力学性能和H2S腐蚀试验。试验结果表明：通过选择合理的焊接工艺方法能够得到性能良好的焊缝,焊缝硬度大于母材但小于熔合区硬度,沿熔深方向硬度没有明显变化,焊缝具有良好的力学性能和抗腐蚀性能。

X65钢管内壁堆焊镍基合金耐蚀层过程的数值仿真模拟

为了提高含硫管道的耐腐蚀性能,通过对ANSYS焊接温度场热源理论和边界条件进行研究,建立了堆焊过程的数学模型和物理模型,对X65钢管内壁堆焊625镍基合金温度场和应力场进行了动态模拟。模拟分析结果显示,焊接温度高达1 700℃,堆焊层和钢管界面形成了比较好的熔合;堆焊结构的径向和轴向残余应力均很小,钢管表面残余应力为压应力,最大残余压应力达202 MPa。研究结果表明,采用合理的焊接参数,在X65钢管内壁堆焊625镍基合金层,可保证堆焊结构的可靠性,提高管道的耐腐蚀性能。

镍基合金625+X65复合管焊接施工要点

公司承接的卡塔尔NFA项目立管大量使用的镍基合金625+X65复合管,该类管线焊接难度大,极易出现气孔、未熔合和热裂纹等缺陷,本文对这些缺陷成因进行分析,从母材焊材准备、组对装配和焊接过程控制等方面浅析镍基合金625+X65复合管焊接质量控制及施工要点。