XH786A立式加工中心立柱结构拓扑优化设计

基于Hypermesh平台,采用连续体独立、连续、映射(ICM)拓扑优化方法,以模态频率为目标建立结构拓扑优化模型,完成了XH786A立式加工中心立柱结构拓扑优化设计。设计结构动、静态性能有较大的改善,为后续的整机优化和详细设计提供了理论指导和设计原型。

高速立式五轴加工中心滑枕结构设计与优化

以高速立式五轴加工中心滑枕为研究对象,阐述了其初始结构设计原理,并基于静动态分析理论,采用有限元分析方法针对其进行静态和模态分析,为了进一步提高其动态特性,利用拓扑优化方法对滑枕结构进行轻量化设计,并对优化前后结构做对比分析。最终优化后的滑枕质量减轻了31%,一阶固有频率增长了22.4%。既提升了机床滑枕部件的动态性能,又实现了滑枕部件的轻量化设计。该方法为该类机床其他关键零部件及至整机优化设计奠定了基础。

XH715立式铣削加工中心立柱结构的拓扑优化

应用CAD/CAE系统建立XH715立式铣削加工中心的整机模型,并进行动态分析,找出其薄弱环节,通过实验验证其正确性。采用连续体ICM拓扑优化方法,基于HyperMesh软件,以模态频率为目标,建立并求解了考虑受力状态的约束模型,得到的拓扑形状清晰,为后续的整机优化和详细设计提供了理论指导和设计原型。

XH型数控立式加工中心快速设计系统

立式加工中心是现代制造技术和制造水平的重要基础。文中根据数控机床设计的特点,介绍基于VC面向对象编程和数据库等技术的基础上,运用Pro/E特征化、参数化造型方法及提供的二次开发工具,提出了基于Pro/E环境下的三维XH型数控立式加工中心快速设计系统的开发方法,为用户提供一种基于三维建模的快速设计环境。

XH713型立式加工中心的编程分析

本文通过分析XH713型立式加工中心编程格式、方法及特点,探讨了数控编程的关键和难点,提出了解决的相关措施,为学习加工中心的编程提供有益的方法。

立式加工中心铣圆精度分析与提升方法研究

在数控机床长期使用过程中,滚珠丝杠、导轨及轴承存在一定程度的磨损,且数控系统动态响应不稳定,伺服优化不完善,也会影响数控机床的圆度误差。为此,提出了一种能够提升立式加工中心铣削圆精度的新方法。首先介绍立式加工中心加工中存在的精度问题;然后提出一种改进的立式加工中心加工方法,通过优化切削参数、建立循圆加工能力指数计算公式,根据实验找到机床加工极限进给,并通过设置合适的加工能力指数实现了铣削圆加工精度的提升;最后通过实验验证该方法的有效性,并进行综合评价和分析。实验通过调整系统参数更改反向间隙值来提高加工中心的精度,同时将参数K定义为设备的循圆加工能力指数,根据切削验证,得出K≤600时,插补铣削精度<0.01 mm;K为1 800时为机床极限加工进给。分析结果为立式加工中心精度提升提供了新的方法和思路。

小型阀板立式加工中心流水线的技术革新与应用

针对阀板车间现有立式加工设备多为单机、无法实现高效加工的问题,以工装升级为切入点,以实现立式加工中心流水线加工为目标,提出一种新型立式加工中心流水线方案,从而全面打造阀板车间“16+8”黑灯生产模式,以此实现立式加工设备上的高效、高集成化加工,并为各事业部、各零件以及各设备自动化流水线改造提供宝贵经验。

立式加工中心基于发那科系统的铣车复合应用方案

传统的立式加工中心通常只有铣削功能,但是对于一些特殊工艺的零件既需要铣削功能,又需要车削功能。针对这一问题,介绍一种解决方案,在一台立式加工中心上,使用伺服主轴控制功能,增加1个旋转轴,既可充当插补轴,也可以充当车主轴。

XHA715四轴联动立式加工中心曲面的加工相关设计

介绍UGNX8.0针对Siemens802D数控系统在XHA715四轴联动立式加工中心上加工大力神杯为例,进行后置处理是生成加工NC的主要操作方法。

XH714型立式加工中心的自动编程系统

基于XH714型立式加工中心的数控系统SIEMENS 802D对Master CAM进行二次开发,并将其与AutoCAD有机结合,开发出适用于XH714型立式加工中心的自动编程系统.该系统自动编出的数控程序不经修改即可用于XH714型立式加工中心,既提高了编程的精度,又提高了编程的效率.

在XH－714A立式加工中心上使用铣刀盘

在ＸＨ－７１４Ａ立式加工中心上使用铣刀盘沈阳汽车发动机厂（１１００３５）杨宏彦我厂使用ＸＨ－７１４Ａ立式加工中心．在同一台机床上进行汽缸体上平面的铣削和缸套上止口的镜削加工。由于该机床具有良好的精度和完备的功能，所以能以较高的效率完成工件的加工，加工...

立式加工中心静刚度细化试验与有限元分析

采用细化试验和有限元方法对某立式加工中心静刚度进行了研究。通过细化试验不仅测得了机床的三向静刚度,而且测量了主要零件的变形;对主轴箱的变形进行了细化试验,对结果进行了详细分析;测量了主轴箱滑块与立柱导轨结合面的变形,结果表明该结合面y向是薄弱环节。在Workbench中建立了机床静刚度有限元模型,通过与试验数据的对比验证了有限元模型的准确性。

立式加工中心立柱动静态特性分析与拓扑优化

立柱是立式加工中心的重要支承件,其性能对机床的加工质量、可靠性以及稳定性等指标具有显著的影响。以Solid Works软件建立某立式加工中心立柱的实体模型,应用ANSYS Workbench软件对其在典型工况下进行静力学分析、模态分析与谐响应分析。分析结果与模态分析结果相吻合,1、2阶固有频率较低,容易出现共振,有必要对其结构进行优化。运用折衷规划法和平均频率法建立立柱动静态特性的联合拓扑优化数学模型,利用ANSYS软件对其结构进行多目标拓扑优化设计,从而为提高加工中心动静态性能和减重提供技术途径。

立式加工中心主轴箱结构分析与优化

以某型号立式加工中心主轴箱为研究对象,应用ANSYS Workbench软件对其在典型工况下进行静力学分析与模态分析。根据主轴箱静动态特性分析结果可知,其材料并未得到充分利用,且低阶固有频率还有待提高,需要对其结构进行优化设计。利用ANSYS Workbench中拓扑优化模块对主轴箱结构展开优化分析,结合主轴箱静动态分析结果提出其结构中存在冗余质量的部位,针对实际情况,对主轴箱结构进行合理的改进。改进前后的分析结果对比表明:改进后主轴箱质量减少4.39%,其动静态特性有所提高。

立式加工中心床身结构动态特性有限元分析

以某立式加工中心床身为研究对象,对床身结构动态特性进行了研究。运用ANSYS有限元分析软件对其进行了模态分析,得出床身结构的前8阶模态频率及振型,在此基础上对其进行了谐响应分析,得到床身结构受外界激振力作用下的幅值频率响应曲线。结果表明:床身结构的各阶固有频率均大于机床的工作频率,激振力频率与床身结构的1、4阶固有频率接近时,床身容易发生共振。该床身结构具有较好的动态特性,验证了床身结构设计的合理性,为床身结构的优化设计提供了理论依据。

基于球杆仪的VMCL600型立式加工中心精度检测与分析

基于球杆仪的误差检测原理,通过球杆仪检测VMCL600型三轴立式机床5个不同位置的误差,找出影响该型号加工中心几何精度的主要因素是垂直度误差、y轴和x轴的反向间隙、比例不匹配误差等。分析了这些误差产生的原因、对加工精度的影响并提出相应的解决措施。

KVC1050N立式加工中心有限元分析与模态试验

采用ANSYS分析软件,针对KVC1050N立式加工中心分析了各部件之间刚性连接和柔性连接的两种振动模态。着重介绍了柔性连接时固定、滚动和滑动三类结合面特性的等效处理,分析了结合面对整机动态特性的影响;并将有限元分析结果与模态试验结果进行了对比,结果表明刚性连接的计算结果与试验值相差甚远,而柔性连接的计算结果与试验值比较吻合,进一步说明分析机床整机动态性能时不能忽略结合面的影响。最后在分析和试验结果的基础上指出了整机结构的薄弱环节,为后续的机床优化设计提供依据。

基于Hypermesh的立式加工中心立柱结构的拓扑优化

立柱是立式加工中心影响加工精度和结构特性的关键部位,它的固有频率等动力学特性对整机特性影响非常大。通过有限元分析软件HyperWorks中优化模块OptiStruct对GSVM6540L2机床立柱进行单目标拓扑优化和多目标拓扑优化,并根据优化结果和经验对立柱进行了改进,提高了立柱的静动态特性和整机的静动态特性。

高速高精密立式加工中心主轴热态特性分析

主轴的热特性是影响机床加工精度的主要因素之一,文章针对某高速高精密立式加工中心主轴首先进行三维模型构建,分析其主要热源并确定热边界条件,然后采用有限元方法进行温度场和热—结构耦合分析,得到主轴温度场和热变形分布图,最后分析了冷却液流量对主轴热特性的影响。结果表明:主轴达到热平衡时,最高温升为7.9℃,总变形量为22.6μm,且当冷却液流量为4.5L/min时,主轴热特性最佳,该结果为后续的立式加工中心主轴结构优化设计及热误差补偿奠定了基础。

数控立式加工中心床身筋板结构设计与分析

以某数控立式加工中心床身结构为研究对象,为获得具有较好静动态特性的床身结构,保证工件的几何精度和表面加工质量,通过改变筋板的类型,设计了三种床身结构方案。运用ANSYS有限元分析软件分别对其进行静力学分析和模态分析,得到了不同床身结构筋板设计方案的位移变形量、合应力及模态频率结果。根据分析结果,选出了具有较好静动态特性的床身结构作为设计方案,节省了制造成本,缩短了设计周期,为床身结构设计提供了理论依据。