Z-Cast软件在轮毂铸钢件铸造工艺改进上的应用

轮毂铸钢件在生产过程中被发现有缩孔、缩松缺陷。运用Z-Cast软件对其铸造工艺凝固过程进行了模拟,分析了缺陷形成的原因。在此基础上,通过Z-Cast软件不断调整冒口、浇注系统的尺寸和结构,并进行充型和凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:最终工艺中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,有效解决了生产过程中出现的问题,保证了铸件质量。

铸态AZ31B镁合金热压缩实验研究

研究了铸态AZ31B镁合金在温度280～440℃和应变速率10-3～10-1s-1范围内的变形规律。结果表明:铸态AZ31B镁合金在高温下表现出较低的流变应力,其真应力-真应变曲线表现出明显的动态再结晶特征。再结晶晶粒明显细化,晶粒尺寸随着温度或Z(Zener-Hollomon常数)值的下降而增大。在低应变速率下可以得到相对均匀的变形组织。

211Z.1铝合金铸造缺陷及其对性能的影响

在211Z.1铝合金拉伸试验的基础上,对筛选出来的缺陷试样进行了金相组织分析,重点探讨了针孔、缩孔、脆性相粗大、过烧等缺陷对铝合金性能的影响。发现缩孔组织对材料的力学性能影响最大,必须严格控制,同时优化热处理工艺参数,避免其他缺陷的产生。

“Z”字型型钢表面裂纹分析

采用金相、电镜、力学和化学分析以及相关的工艺技术,系统地分析了"Z"型型钢出现的表面裂纹缺陷。结果表明,型钢腿部边缘裂纹起源于连铸坯角部裂纹。

铸态Mg_((100-x-y-z))-Zn_x-Mn_y-Ca_z合金的腐蚀性能研究

通过在纯镁中添加具有良好生物相容性的Zn、Mn及Ca元素,制备出Mg_((100-x-y-z))-Zn_x-Mn_y-Ca_z四元合金。采用激光共聚显微镜观察了经EIS测试后的电极表面腐蚀三维形貌。采用EIS和EN方法,得出噪声电阻Rn值大小,优选出了最佳耐蚀性能的铸态合金成分。

飞轮铸件铸造工艺过程的数值模拟与工艺改进

运用铸造工艺模拟软件Z-CAST对飞轮铸件的铸件的铸过程进行数值模拟,研究了铸件充型和凝固过程的温度场,预测在此过程中可能出现的缺陷,提出浇注系统改进工艺方案。结果表明,采用薄、宽的内浇道设计符合实际生产的要求,消除了飞轮铸件的缩孔缺陷,提高了铸工艺出品率。

单辊破碎机星轮铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对星轮铸钢件铸造工艺进行了初步设计，利用Z-CaSt模拟软件，对星轮初始工艺的凝固过程进行了模拟，分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上通过调整冒口尺寸和分布，进行工艺优化，最终获得了合适的工艺方案。模拟结果显示，优化工艺实现了星轮的顺序凝固，消除了缩孔、缩松缺陷。

铸造浇注系统的计算机模拟分析

设计了 4种浇注系统 ,并且采用Z CAST软件对铸件进行了充型和凝固的模拟分析 ,通过对模拟结果的分析来对浇注系统进行了优化和改进。发现加 3块冷铁 ,并改变冷铁加入的位置 ,冒口的补缩效果很好。

铸钢球体座的铸造工艺设计及数值模拟

运用Z-cast模拟软件对铸钢球体座铸件的充型和凝固过程分别进行了数值模拟,分析了其缺陷产生的部位和原因。根据模拟结果并结合理论分析,利用该软件优化出了合适的冒口尺寸及其分布。结果表明,该优化工艺实现了铸件的顺序凝固,消除了缩孔、缩松。生产实践表明,采用该铸造工艺,生产的铸件组织致密,符合生产技术要求。

电机皮带轮的铸造工艺设计及计算机模拟优化

采用传统的铸造工艺设计方法对皮带轮灰铁件进行了铸造工艺设计,运用Z-Cast软件对皮带轮初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。根据模拟结果并结合理论分析,通过Z-Cast软件调整冒口尺寸和分布,经过多次模拟,进行铸造工艺优化,最终获得了合适的工艺。结果表明,最终工艺实现了皮带轮的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。生产实践表明,最终工艺生产的皮带轮内部组织致密,符合技术要求。

曲轴铸件浇注系统的计算机模拟分析

为3100QB曲轴设计了四种浇注系统,并且采用Z-CAST软件对铸件进行了充型和凝固的模拟分析,通过对模拟结果的分析,对浇注系统进行了优化和改进,得到了最优的设计。

火炬零件压铸工艺数值模拟及优化

依据火炬零件结构特点,设计了4种压铸工艺方案。以Pro/E软件作为三维实体设计工具,Z-Cast软件作为计算手段,通过对其压铸工艺方案的数值模拟计算,预测压铸过程中可能产生的缺陷,确定最优压铸工艺。采用这种优化设计方法,可以提高压铸工艺设计效率,同时降低压铸模具设计和制造成本。

火炬零件铸造模设计

通过分析火炬零件结构,设计3种压铸工艺方案,以Z_CAST软件作为模拟计算优化手段,通过对压铸工艺方案进行数值模拟计算,预测压铸过程中可能产生的缺陷,确定最优压铸工艺方案,以Pro/E作为模具设计工具,完成火炬零件铸造模的设计,采用这种以计算机软件为工具的压铸模设计方法,可以提高压铸模设计效率。

含钒高氮高强耐候乙字钢大方坯连铸二冷技术

针对攀钢高强耐候乙字钢大方坯连铸二冷控制制度在连铸比水量和二冷区水量分配等方面存在的问题,通过采用延长喷水冷却区长度、适当增大连铸比水量、调整二冷区各回路的冷却能力及水量分配比例的方法,优化了YQ450NQR1大方坯连铸二冷制度。生产应用表明,高强耐候乙字钢大方坯内部质量明显提高,中心疏松评级≤1.0级的比例由79.71%增至90.70%,中心偏析<0.5级的比例由1.45%增至44.19%,无中心缩孔的比例由86.96%增至93.02%,无中心裂纹的比例由39.13%增至62.79%,无中间裂纹的比例由85.51%增至88.37%,无皮下裂纹的比例由78.26%增至97.67%,无角部内裂纹的比例由73.91%增至93.02%,为攀钢开发生产屈服强度450 MPa级高强度耐大气腐蚀乙字钢提供了高质量的铸坯。

防止呋喃树脂砂厚大铸钢件粘砂缺陷的新型涂料和面砂研制

新研制的水基锆英粉涂料包括底涂料和面涂料。底涂料具有较好的涂渗性 ,涂渗深度达到 2 .6mm ,它既有填隙作用 ,又可减缓砂型的激热膨胀 ;面涂料具有较好的厚涂性 ,单次刷涂的干厚度达到 1.1mm ,具有较好的抗金属液冲刷和侵蚀特点。新开发的Z 1砂是 1种粒形圆整、表面光洁的铝硅系耐火材料 ,具有热膨胀率小、树脂耗量低和能适度烧结的特点。生产试验表明 ,配合使用上述Z 1砂和新型双层涂料 ,能有效防止呋喃树脂砂厚大铸钢件的金属渗透。

新型镍基冷焊条——铸448的研究

针对铸４０８焊条在使用上限电流进行焊接时，焊条长度用不到１／２就开始发红、变质、甚至无法继续使用的问题进行了实验研究。实验结果表明，采用纯镍焊芯，通过在药皮中加入铁粉和稀土镁的办法可以彻底解决铸４０８焊条红尾问题，并使铸４０８焊条其它方面的性能得到改善，由此而研制成一种新型的镍铁焊条——铸４４８。

成都高新科技商务广场C座钢结构构造设计

介绍一幢超长、不规则、构件及材料种类多、连接类型多且复杂的全钢结构高层建筑的构造做法 ,对钢板Z向性能的要求、铸钢件的构造设计及技术要求 ,可供类似工程设计参考。

新型水冷模铸生产抗层状撕裂特厚板的浇铸参数模拟优化

新型水冷模铸锭模系统由可调整锭模、水冷铜底板、保温帽及控制系统组成,从生产抗层状撕裂性能特厚板的提料尺寸来倒推水冷模铸的尺寸,并通过Anycasting软件进行4因素5水平正交试验模拟,确定目前水冷控制系统下的最优锭模尺寸(宽面锥度0.75%,窄面锥度0.45%,窄面弧半径1 500 mm,保温帽高度500 mm)及浇铸后2~8 h跟进冷却工艺,并利用水冷模铸中心加隔板的方式,将铸锭一分为二达到一模双锭,类似定向凝固的方式,来使中心的偏析和疏松缺陷存在于坯料的表面,更易于清理,从而提高坯料质量,并可使轧制过程中渗透作用更为有效,达到生产抗层状撕裂特厚板的目的。生产200~400 mm的特厚板钢板,内部质量符合标准JB/T4730.5-2005的Ⅰ级及特厚板的抗层状撕裂Z35性能。

含铌微合金高强度钢Q345C连铸坯的热塑性

通过Gleeble-2000试验机研究了Q345C钢连铸坯的高温热塑性。利用扫描电镜、金相显微镜、透射电镜观察了第Ⅰ、Ⅲ脆性温度区内拉伸试样断口部位的显微组织及形貌,分析了动态再结晶、相变、析出物等对微合金化钢高温延塑性的影响。结果表明:在1×10-3/s应变速率下,Q345C钢存在两个脆性温度区,即第Ⅰ脆性区(1 200～1 300℃)和第Ⅲ脆性区(600～875℃),无第Ⅱ脆性区出现;最高塑性出现在1 050℃左右,断面收缩率(Z)达到85.8%;在第Ⅲ脆性区,沿奥氏体晶界析出膜状铁素体抗拉能力较低,晶界处存在夹杂物以及微合金元素的析出物,是钢的热塑性降低的主要原因。