ZG1Cr18Ni9热处理工艺的对比分析

对ZG1Cr18Ni9铸态、稳定化处理和固溶处理的对比分析,发现固溶处理后的延伸率得到了提高,晶界上高铬碳化物明显减少,也没有σ相析出,也有效消除了该材质铸件的裂纹缺陷。

ZG1Cr18Ni9Ti的熔炼工艺探索

在100 kg中频快速熔炼炉中,为了减少ZG1Cr18Ni9Ti因熔炼原因造成的夹渣和气孔缺陷,在熔炼操作工艺上,改变了金属钛的加入方法,将传统的一次终脱氧改为两次,严格控制金属钛的加入时机和加入温度,控制金属钛加入后至钢水浇铸完成的时间,按照"高温出炉、低温浇铸"的原则,根据产品结构,配合适当的壳模焙烧温度和壳模出炉时间,生产出了外观质量较高的ZG1Cr18Ni9Ti硅溶胶熔模精密铸造零件.

ZG1Cr18Ni9碳铬深层共渗工艺与渗层组织的研究

对 ZG1 Cr1 8Ni9奥氏体不锈钢采用膏剂法碳 -铬深层共渗工艺 ,即通过膏剂涂覆试样表面再经高温共渗、扩渗和回火的复合热处理工艺。本文探讨了共渗、扩渗、回火工艺与渗层金相组织之间的关系。经金相组织观察和 X射线衍射技术分析表明 ,共渗过程中渗层表面先形成 Cr2 3C6 碳化物 ,随共渗时间的延长和碳含量的提高 ,渗层表面出现 Cr7C3。

ZG1Cr18Ni9Ti不锈钢铸件开裂原因分析

针对ZG1Cr18Ni9Ti材质的铸造壳体在生产过程开裂的问题,通过金相手段对裂纹缺陷进行了分析,发现铸件基体晶界处存在聚集的氮化钛。通过与原材料金相进行对比,确定了这种氮化钛是在原材料重熔凝固为铸件时形成的。铸件厚大部位凝固缓慢,导致氮化钛在晶界大量聚集从而形成裂纹源,在后续冷热加工应力的作用下壳体从晶界开裂。

ZG1Cr18Ni9奥氏体不锈钢的渗硼

对ZG1Cr18Ni9奥氏体不锈钢进行了渗硼处理,渗硼剂采用含双活化剂(氟硼酸钾和氯化铵)的粉末渗硼剂:碳化硼+碳粉+碳化硅+氟硼酸钾+氯化铵,渗硼温度为950℃,渗硼时间为7h。在金相显微镜下观察渗层组织致密,齿型平坦,并测得渗层的厚度为38～42μm;经X射线衍射分析以及扫描电镜观察表明,渗层主要由FeB相组成,在过渡区有明显的增铬现象,说明硼化物层有一定的排铬作用。利用显微硬度计测得渗后形成的硼化物层的硬度可达2000HV0.1。沿硼化物—过渡区—基体方向,硬度值呈逐渐下降趋势。渗层的脆性较小,脆性级别为2级。ZG1Cr18Ni9奥氏体不锈钢通过含双催渗剂的渗硼剂渗硼,组织均匀且与基体结合紧密,硬度明显提高。

催化烟气轮机叶片室外镶套堆焊工艺

研究和实施了石油炼制装置中催化烟气轮机ZG1Cr18Ni9Ti材质的叶片室外镶套内表面电弧堆焊。焊接中根据同成分并考虑工作条件的原则选用E0-19-10Nb焊接材料。施焊过程中采用了变电流、外缘淋水控温、分段逆向施焊并通过调整焊接热输入来控制椭圆变形的先进工艺,达到了缩短工期、保证质量和修旧如初的目的。