ZG230—450材料参数统计与应用

提出了一种从实验数据中获取材料分布参数的方法，利用由该法获得的ＺＧ２３０—４５０ 的相关参数对１３号车钩进行了疲劳寿命和检修周期可靠性分析。结果与现场统计值吻合。

ZG230-450铸钢基尔试块断后伸长率不合格原因

某熔炼炉浇注的ZG230-450铸钢基尔试块在正火后的拉伸试验过程中,其断后伸长率不合格。采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜与能谱分析、金相检验等方法对其断后伸长率不合格原因进行分析。结果表明:拉伸试样中存在沿初生奥氏体晶界析出的点状MnS夹杂物,弱化了晶界结合力,在拉伸载荷的作用下,裂纹沿初生奥氏体晶界扩展,形成穿晶韧窝+沿晶韧窝混合型石状断口,造成材料的断后伸长率不合格。

ZG230-450铸件气孔产生原因分析

通过低倍组织检验、化学成分分析和金相组织观察对铸件气孔产生的原因进行分析,结果表明:水玻璃砂型内聚集的水分和冷模内放置的冷铁表面存在的锈蚀和油污是造成气孔等缺陷产生的主要原因。

ZG230-450铸钢的重构疲劳可靠性S-N曲线

给定若干概率水平的常规疲劳可靠性曲线只能做相应概率水平的疲劳设计与寿命预测,要实现任意可靠性水平的疲劳设计、寿命预测和可靠性评定,需要重构全概率疲劳可靠性S-N曲线。首先应用Monte Carlo模拟技术在可接受的误差范围重构了铁道车辆ZG230-450车轮铸钢的疲劳极限和成组法S-N数据。然后应用广义极大似然法测定了其中短寿命范围的可靠性S-N曲线。最后应用概率疲劳极限外推法获得了该材料中短和长寿命范围的合理疲劳概率S-N曲线。并进一步发展了适于车辆结构用万公里单位表征的可靠性曲线。应用该曲线可实现任意可靠性水平的疲劳可靠性设计、寿命预测和可靠性评价。

ZG230-450铸件在EPC工艺中的增碳规律

消失模铸造工艺生产ZG230-450铸钢件时,由于泡沫气化产物难以完全通过涂层排出,一部分活性碳会渗到钢水中,造成铸件含碳量的增高,严重的会使成分超出技术要求,导致铸件报废。为了控制增碳缺陷,首先要搞清在特定的EPC工艺下的增碳规律,然后根据规律采取相应的对策措施,把增碳危害降低到可以接受的程度,进而达到稳定生产的目的。

ZG230-450铸钢的疲劳可靠性设计Goodman-Smith图

研究铁道车辆ZG230-450车轮铸钢疲劳可靠性设计Goodman-Smith图的绘制方法。图中疲劳寿命单位采用循环数或车辆行驶里程万公里,疲劳强度由中—短与长寿命范围的概率疲劳S—N曲线确定,图中转折点坐标与设计判据采用全概率模式求解。应用文中方法可获得任意可靠性水平下ZG230-450铸钢中短与长寿命范围的疲劳可靠性设计Goodman-Smith图。

位移幅值对ZG230-450铸钢微动磨损行为的影响

在不同位移幅值(60-140μm)下对ZG230-450铸钢进行微动磨损试验,研究了位移幅值对摩擦因数、磨损体积和磨损机制的影响。结果表明:随着位移幅值增大,铸钢的微动磨损行为由混合滑移转变为完全滑移,耗散能逐渐增大;混合滑移状态下,摩擦因数经过上升阶段后就迅速进入稳定阶段,而完全滑移状态下的摩擦因数经历了上升阶段、波动阶段和趋于稳定阶段,位移幅值越大,进入稳定阶段需要的往复运动次数越多;随着位移幅值增大,磨痕面积和磨损体积均增加,磨损机制由黏着磨损和剥层磨损向磨粒磨损和剥层磨损过渡。

氧-乙炔手工切割ZG230-450和ZG20CrMo热影响区的组织分析

分析了ZG230-450,ZG20CrMo用氧-乙炔手工切割后其热影响区的组织,并测量其范围大小,为确定从汽缸本体上切取试样方法提供了科学依据。

机车摇枕断裂分析

采用宏、微观检验和电子探针等方法对断裂摇枕进行了分析.结果表明,由于热处理不当造成三次渗碳体在铁素体中呈网状析出,致使材料塑性和冲击功大幅度降低.重新热处理后力学性能符合验收标准.

正交试验设计在气缸盖铸造中的应用

某舰进厂修理时发现2台柴油主机(原东德产)18个气缸盖下盖全部发生裂纹,需新购或新造,如果从国外采购,在价格和周期上均不允许,所以决定由我厂自制. 工厂首先对原气缸盖下盖材质进行了取样分析,分析结果如表1.

宣钢9号高炉西铁口开裂焊接技术与实践

介绍了宣钢9号高炉西铁口开裂处理的工艺措施及焊接方法。

超大功率烟气轮机轴承箱体铸造工艺优化

YL19000kW及以上超大功率烟气轮机轴承箱体体积大、结构复杂、铸造难度大。原模样结构设计不合理,芯盒多,组芯后容易产生错边、夹砂和气孔等铸造缺陷。通过模样结构优化设计,外模体积及芯盒数量减少一半,制模、造型、制芯及合箱工作量大幅减少。通过数值模拟,预测到两处轴承座及底座热节处有显著的缩孔疏松缺陷。采取设置内、外冷铁及调整冒口尺寸等措施,消除了各种铸造缺陷,铸件质量得到了显著提高。