ZG35CrMnSi钢销轨强韧化热处理工艺

根据销轨材质ZG35CrMnSi钢的特点,通过热处理工艺试验,并对销轨的力学性能进行了分析比较,制定出提高ZG35CrMnS钢销轨强韧性的合理的热处理工艺。结果表明,销轨铸造后经完全退火、正火,再进行亚温淬火+高温回火可获得高的强度和韧性,可以实现材料的强韧化。

45钢和35CrMnSi钢筒形零件旋压工艺

对45钢和35CrMnSi钢两种不同材料的筒形零件旋压工艺进行设计与分析,通过合理的模具、毛坯设计,旋压出合格的产品,解决了传统车削加工方法效率不足及材料利用率低等问题。

ZG35与35CrMnSiA异种钢的焊接工艺

我厂生产的某产品,一个部件是ZG35,另一部件是35CrMnSiA,这就涉及到异种钢的焊接。本文分析了ZG35与35CrMnSiA高强钢焊接性及焊接特点,探讨了焊接ZG35与35CrMnSiA高强钢的焊接方法,设计了匹配合理的焊接参数,并对MIG、MAG焊的熔化效率、熔化速率等概念进行了分析。经验得出:采用MIG、MAG的焊接方法、选用HS—80焊丝,焊接ZG35与35CrMnSiA高强钢,电弧燃烧稳定,焊缝表面成形良好,焊缝金属的综合性能好,提高了焊接生产效率,减少了焊接缺陷,为ZG35与35CrMnSiA高强钢的焊接生产奠定了基础,在军工产品的生产中起到了一定的指导作用。

真空电子束焊接35CrMnSi钢

对35CrMnS i钢电子束焊接进行了研究.结果表明,电子束焊接接头成形良好,无焊接缺陷产生.焊缝完全奥氏体化,在随后的快速冷却后形成以板条马氏体为主,并有少量残余奥氏体的组织.热影响区分为过热区、正火区和不完全淬火区,过热区为粗大马氏体组织,正火区为马氏体和贝氏体混合组织,而不完全淬火区为马氏体和铁素体混合组织.接头的抗拉强度高于母材,断裂均发生在母材处,焊缝硬度显著高于母材.接头抗弯强度为1 300 MPa,较母材有所提高,且抗弯强度随束流的增大而略有增加.接头弯曲角为54,°较母材略有降低.

35CrMnSi钢温成形力学行为研究

为了合理制定35CrMnSi钢温成形工艺参数,利用热模拟实验对该材料在温成形条件下的变形抗力进行了研究,考察了变形温度、应变速率及变形程度与变形抗力之间的关系,并利用冶金学的方法对其进行了分析.结果表明:35CrMnSi钢在740～860℃变形时,具有较强的应变速率敏感性,变形抗力随应变速率的增加而上升;随应变速率的增大,温度对变形抗力的影响减弱;在较低温度成形时(740、780℃),变形抗力较低,并有明显的软化趋势;随着成形温度的升高,材料在发生相变后变形抗力上升,且表现出加工硬化的趋势.

小尺寸T3/35CrMnSi钢异种材料惯性径向摩擦焊接头的特性

针对小尺寸异种金属材料惯性径向摩擦焊接存在的困难,采用扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)、显微硬度和剪切强度等测试方法,研究小尺寸T3/35CrMnSi异种材料惯性径向摩擦焊接头的特征。结果表明:在接头过渡区出现塑性变形层、动态再结晶、元素扩散互溶,实现了界面的冶金结合;接头界面塑性变形层的厚度随着主轴转速、摩擦力、顶锻力的变化而变化;当厚度约为5μm时,界面结合质量最好;接头力学性能以及热影响区宽度的变化与塑性变形层、马氏体相变、材料物性有关;在主轴转速大于1800r/min、顶锻压力大于190MPa的情况下,接头不容易出现缺陷。

ZG15CrMoV和35钢在500—1400℃下的流变行为

本文以Gleeble-1500为实验手段,研究了ZG15CrMoV和35钢在500—1400℃温度范围内的力学行为,结果表明,两种钢在高温下表现出越来越强的时变特征,应用系统辨识理论,以实验数据作为系统的输入—输出响应,确立了两种钢在高温下的力学行为可以较好地由一个五元件流变模型[M]=[H_1]—[H_2/N_2]-[N_3/S]予以描述,通过研制的流变模型和参数辨识软件,对ZG15CrMoV和35钢在上述温度范围内的流变参数进行了辨识,辨识结果与实验结果均能较好的吻合。

贝氏体钢和35CrMnSi空心弹体侵彻金属靶板的比较研究

本文对贝氏体钢和 35CrMnSi弹体以不同速度侵彻金属靶板的结果进行了宏观和细观对比实验研究 ,以揭示弹体的变形、质量侵蚀和微观组织的联系 ,尤其是与绝热剪切带之间的关系。研究发现 ,弹体头部均发生不同程度的镦粗变形或质量侵蚀 ,并有绝热剪切现象 ,剪切带的形貌和分布在很大程度上决定了弹体的宏观变形和破坏。贝钢的剪切转变带中较多微孔洞 ,其断口为平坦脆性断口 ;35CrMnSi的剪切带中较多微裂纹 ,断口平坦面比贝钢小 ,并有撕裂现象。剪切转变带的显微硬度均高于基体组织。两种材料的弹体经较低速度侵彻后 ,亦可观察到少量的形变带和转变带。

35CrMnSi钢弹体对钢板侵彻失效行为的实验研究

为研究35CrMnSi在强动载荷下的失效行为,通过弹道实验获得不同速度（0.469~1.280 km/s）下35CrMnSi破片侵彻钢板后的破坏模式,利用扫描电子显微镜（SEM）对失效断口形貌进行观察。结果表明：侵彻速度在0.469 km/s以下时,破片仅发生墩粗变形;在0.574~1.280 km/s时,破片发生断裂失效;大于0.574 km/s时,破片主要表现为脆性的解理型穿晶断裂,且断口存在局部融化、绝热剪切带、熔融韧窝和不规则的颗粒。

35CrMnSi穿甲弹侵彻45钢靶板的微观组织观察

研究钢弹体侵彻韧性钢板的侵彻机理有理论意义和工程应用价值。用金相显微镜、扫描电镜研究了35CrMnSi穿甲弹侵彻45钢靶板后靶板和残余弹体的微观组织,并用显微硬度仪对试样的不同部位进行了硬度测试。结果表明,从界面到靶板内部其显微组织可分为:再结晶层,细晶层,形变层及基体组织。细晶层中的铁素体和珠光体的硬度最高。在侵彻过程中,弹靶相互作用,弹体边破碎、边穿甲,破碎主要是由绝热剪切带引起,靶板破坏形式主要为韧性扩孔。

35CrMnSi钢电子束焊接头显微组织和力学性能研究

研究了35CrMnSi钢电子束焊接头的组织和力学性能。试验结果表明:该钢电子束焊焊缝为典型的针状马氏体+残余奥氏体组织,HAZ为中温组织;2种厚度钢板焊接接头各区域的硬度值基本一致,且焊缝硬度高于热影响区的,热影响区的硬度高于母材的。经电子束焊后,2种厚度35CrMnSi钢板接头塑性比母材的塑性低,这与其显微组织有关;35CrMnSi钢电子束焊焊缝的冲击韧度低于母材。

ZG35CrMo钢曲轴裂纹的形成与消除

结合生产实际分析了 ZG35 Cr Mo钢曲轴裂纹的形成原因 ,提出了预防与消除裂纹的措施。并用计算机数值模拟的方法研究了铸造工艺对铸件裂纹产生的影响。实践表明 ,严格控制铸件化学成分 ,特别是 S、P含量 ;消除铸件热节 ,加强补缩 ;减少凝固机械阻力 ;

热处理工艺对ZG35CrMo钢低温性能的影响

为提高ZG35CrMo钢的低温性能,开展了常规热处理、循环热处理和亚温淬火热处理3种热处理工艺规范的对比试验研究。结果表明,经循环热处理和亚温淬火热处理后,ZG35CrMo钢的组织和晶粒变得细小,钢的强塑积明显提高,由常规热处理的11175MPa%分别提高到14900MPa%和17020MPa%;另外,经循环热处理和亚温淬火处理后,钢的冲击功明显提高,特别是钢的低温冲击功提高更多,-45℃时的冲击功由常规热处理的18J分别提高到26和35J。

35CrMnSi钢平板电子束焊残余应力模拟与实测

研究了35CrMnSi低合金高强钢平板电子束焊残余应力的大小与分布,利用ANSYS软件模拟了35CrMnSi低合金高强钢电子束焊的实际温度场以及焊接接头应力场的变化和残余应力的分布,并与实测值进行了比较。计算结果表明:计算与实测的35CrMnSi钢电子束焊接头残余应力的整体分布趋势和规律基本一致;在焊缝及近缝区,计算的纵向残余应力数值比实测值略大,横向残余应力值与实测值更为接近;在远离焊缝中心的区域,有限元计算数值与实测结果吻合得更好些。

热处理对35CrMnSi钢铸锭车轮性能的影响

利用Ｆｏｒｍａｓｔｏｒ－Ｄｉｇｉｔａｌ全自动相变仪，测定了ＺＧ３５ＣｒＭｎＳｉ钢的临界点，研究了ＺＧ３５ＣｒＭｎＳｉ钢车轮的热处理工艺、组织和性能．结果表明，经热处理后的车轮，硬度在ＨＢ２８０～ＨＢ３００时。

ZG35SiMn钢热处理工艺浅析

对ZG35SiMn钢原热处理工艺进行了改进,将原淬火温度880℃调整为980℃,取消了淬火前的正火处理。高温回火后塑性和韧性得到了明显的提高,而强度几乎没有变化。改变后的热处理工艺降低了能耗,提高了设备的使用率,增加了经济效益。

ZG35Cr1Mo与Q345B异种钢的焊接工艺

介绍了异种钢焊接技术在盾构机刀盘钢结构中的应用,通过对ZG35Cr1Mo与Q345B的焊接性分析,制定了ZG35Cr1Mo与Q345B异种钢的焊接工艺。

ZG35钢力学性能的回归分析

利用计算机对昆明重工集团生产中积累的ZG35钢力学性能数据进行了回归分析。建立了性能之间显著性较高 (α =0 0 1)的回归方程 ,益于辅助设计 ,指导生产。

ZG35Cr25Ni12NNbRE钢中黑斑组织的成因探讨

ZG35Cr2 5Ni12奥氏体耐热铸钢经固溶时效后的显微组织由初晶奥氏体、共晶碳化物 ,以及在奥氏体基体上时效析出的二次碳化物组成 ;使用 3.5a(年 )后二次碳化物增多 ,共晶碳化物附近的“无析出区”消失 ,并在许多共晶碳化物内部形成黑斑组织。研究表明 ,黑斑组织是富含稀土元素的氮碳化物ε (Cr ,Fe) 2 (N ,C)相 。

ZG35CrMo钢焊接工艺研究

ZG35CrMo的可焊接性能较差,易产生冷裂纹。通过焊前预热、层间温度控制及焊后热处理等手段获得了满足质量要求的焊缝。