热等静压对ZL116铝合金组织和性能的影响

通过对比热等静压前后ZL116铝合金的拉伸性能和组织缺陷,研究了热等静压对ZL116合金铸件组织和性能的影响。结果表明,热等静压可使铸件力学性能提高(抗拉强度提高15%、伸长率提高100%、硬度提高16%),热等静压对铸件中缩孔、显微缩松等缺陷能进行有效修复。

大型复杂高强度ZL205A铝合金骨架铸件的研制

以大型复杂ZL205A合金骨架铸件为研制对象,介绍了大骨架铸件的研制过程。由于该铸件为承力件,其结构复杂,轮廓长又扁,非常易变形,而且外形不加工,所以保证骨架铸件冶金质量和尺寸精度难度较大。本研究从骨架铸件铸造工艺设计、型芯材料选择、热处理工艺及尺寸控制等方面进行了分析研究,并在设计铸造工艺时采用铸造数值模拟技术等先进手段,使骨架铸件实现了顺序凝固,获得了冶金质量、力学性能和尺寸精度等均达到或超过设计要求的优质骨架铸件。

高强度ZL205A铝合金壳体铸件铸造工艺要点

壳体铸件是一种高强度复杂铝铜合金砂型铸件，要求强度高，重量轻，在加工和使用过程中尺寸及形状稳定性好。该件为HB963-1990中Ⅰ类铸件，铸件中不允许存在气孔、夹渣、疏松及裂纹等铸造缺陷，而且需经X射线检测，不允许有任何偏析缺陷。

ZL116铝合金真空吸铸的有效应力分布预测与控制

为了减少铸件在真空吸铸凝固成型过程中可能出现热裂等缺陷,课题组采用有限元分析软件ProCAST对ZL116铝合金铸件的温度场和应力场进行数值模拟,分析了在温度场和应力场下浇注温度、换热系数以及模具壁厚对铸件最大有效应力和铸件中心有效应力的影响;对铸件内部有效应力分布进行了预测,并进行了实验验证。结果表明:在浇注温度为700℃,换热系数为5 000 W/(m^2·K),并且模具壁变厚时,可以有效地降低铸件的最大有效应力,铸件中心的有效应力也得到减小;同时铸件内部的有效应力能够均匀分布,减少热裂倾向,得到质量良好的铸件。

ZL114A铝合金铸件补焊工艺研究

针对ZL114A铝合金铸件产生的铸造缺陷,采用氩弧焊技术和适宜的操作方式,实现了挽救产品的目的。结果表明,该工艺过程有效保证了ZL114A铝合金铸件的补焊品质,满足了使用要求。

ZL114A铝合金铸件显微孔隙的数值模拟

本文对ZL114A铝合金中显微孔隙的形成机理进行研究 ,介绍了孔隙率与二次枝晶的测量方法 ,考察了冷却速度对显微孔隙形成的影响 ,并提出了用冷却速度作为预测力学性能的判据。

一种ZL114A薄壁锥壳铸件的铸造工艺研究

某薄壁锥形壳体铸件为航空飞行器前端重要装置组件,为ZL114A高强度铝合金铸件。因产品为半封闭结构,铸造时易出现内部质量问题,为了保证产品各项指标满足要求,采用差压铸造结合计算机仿真模拟分析,开展了对该铸件的铸造工艺研究,研究过程中发现锥顶三角区域在凝固时易出现缩松缺陷,结合仿真模拟对铸件凝固成形工艺进行了浇注系统的调整、增设冷铁等改进,消除了缩松倾向,完成了生产试制。铸件内部质量满足Ⅰ类件要求,附铸试棒平均抗拉强度、屈服强度、伸长率分别为364.67 MPa、306 MPa、7.5%,满足各项技术指标要求。

ZL114A铝合金舱体铸件裂纹形成原因分析

针对ZL114A舱体铸件在装配过程中出现的开裂情况,对舱体铸件的化学成分、宏观形貌、金相组织、断口形貌、厚度尺寸和力学性能进行了分析。研究结果表明,舱体铸件安装台的化学成分符合HB962-2001中的成分要求;铸件开裂处的铆钉台阶与转角根部厚度均超过3 mm,厚度尺寸符合图纸要求;铸件裂纹处的断口形貌与人工打断的断口形貌基本一致,均呈沿脆性相断裂;裂纹附近的本体力学性能与远离开裂区域的本体力学性能均符合技术指标要求,但由于裂纹附近存在少量疏松,导致该区域伸长率略低。舱体铸件开裂原因为过载开裂,主要由外力对台阶面作用力不均所引起。

ZL116铝合金支臂断裂原因分析

铸铝ZL116合金为高强轻质材料,其常用于制造承受中等载荷的复杂结构件,其服役安全性至关重要。本文利用光学显微镜、扫描电镜、显微硬度计等设备研究了采用重力法制备的ZL116铝合金断裂支臂构件的基体组织性能和断口形貌,探明了其断裂原因,据此改进了生产工艺流程,消除了隐患。

某型薄壁ZL105A铝合金壳体铸件的研制

薄壁ZL105A合金壳体铸件的结构是比较复杂的.为此,采用低压砂型铸造工艺,借助计算机辅助设计了生产该薄壁壳体铸件的铸造工艺和芯盒.经过多次浇铸试验和铸造质量改进,最终研制出了一批质量符合技术要求的ZL105A铝合金壳体铸件.

热等静压对铝合金铸件组织和性能的影响

试验研究了ZL114A铝合金砂型壳体铸件热等静压(540℃,120 MPa,2 h)前后铸件缺陷级别、组织、性能的变化,分析探讨了铝合金铸件热等静压(HIP)过程缺陷消除的机制。结果表明,铸件经热等静压可以消除铸件内部的封闭疏松缺陷,提高铸件的致密度,大幅提高铸件的伸长率和疲劳性能;热等静压消除疏松缺陷的机制是铸件在高温下铝合金屈服强度变低,高压下铝合金变形蠕变使疏松孔洞崩塌愈合、通过扩散连为一体。

汽车轮毂用ZL205A铝合金铸造性能试验研究

采用仿真和实验验证的方法研究了汽车轮毂用ZL205A铝合金在浇铸温度710℃、730℃、750℃下的流动性、收缩性等铸造性能,结果表明,在浇铸温度750℃下该合金有很好的铸造性能。试验研究了Cu含量对铸造流动性和收缩性能的影响表明,Cu含量的增加会降低其铸造性能。利用Pro CAST软件对不同温度和低压铸造的加压速度进行模拟计算,得出在750℃和0. 002 MPa/s加压速度下低压铸造的充型效果较好。结合试验和Pro CAST模拟结果,采用5%的Cu含量(质量分数),浇铸温度选择750℃,低压铸造,配合铸件T6热处理工艺,获得了质量良好的汽车轮毂铸件。

大型复杂薄壁铝合金铸件的复合型铸造

以大型、薄壁、复杂铝合金铸件为实例,介绍复合铸型的制造和应用范例。

ZL104铝合金的熔铸技术

ZL104铝合金具有高的比强度、铸造性能好及较高的综合力学性能等优点,广泛应用于制造承受较大负荷且形状复杂的铸件。介绍了ZL104铝合金的熔铸技术,阐述了生产优质铸件的工艺控制措施。

薄壁铝合金铸件铸造工艺设计及优化

1．铸件要求 薄壁封闭开关外体铸件，结构比较复杂，且铸件的壁厚不均匀，薄壁区域尺寸很小，铸件中也存在尺寸很厚大的区域，在这些区域如果浇注系统和补缩系统不合理定会造成缩孔缺陷。为了保证铸件致密度提出了以下要求：铸件材质为ZL104合金，铸件要求组织致密，不能有缩松、

长筒状铝合金铸件铸造缺陷的工艺改进措施

某航空用长筒类铝合金铸件,轮廓尺寸为900 mm×270 mm×230 mm,最薄壁厚6 mm,最厚部位95 mm×90mm×40 mm局部热节两处,铸件重25 kg,材质为ZL250A。要求100%进行X射线及荧光检测。首批试生产的工艺发现圆筒顶部存在气孔,厚大热节出现缩松,芯头结构设计以及内浇口位置设置不合理等问题。经分析原因,改进工艺再次试生产,解决了以上问题,现已投入批量生产,取得了良好的技术经济效果,

现代热分析技术在ZL104合金铸件质量控制方面的应用

ＺＬ１０４合金熔炼时，采用由微机控制的现代热分析仪，快速、准确地测定合金的冷却曲线及其特征参数。根据Ｔｒ（共晶生长温度）或△Ｔ＿Ｅ（不变质合金和变质合金共晶生长温度之差）、ｔｅ（共晶生长期）可预测铸件中的共晶硅的变质程度，用以进行铸件生产中的质量控制。试验表明，当面Ｔ＿Ｅ＞１０°Ｃ和ｔｅ＞１１０ｓ时，可获得完全的硅变质。

ZL101铝合金变质及炉料处理的工艺研究

铝合金铸件质量的稳定性不仅取决于合金的化学成分,合金熔炼过程中铝液的变质、炉料的处理,对铸件内部组织也有重大影响。

薄壁铝合金差压铸件的射线检测研究

薄壁铝合金差压铸件在工业中应用广泛,为精确控制产品质量,使用X射线进行检测是目前常用的质量检测手段。以铸铝合金ZL101为例,对铸铝合金ZL101的成分构成进行简要分析,对X射线检测方法的适用性进行了探讨,对ZL101的X射线检测实验步骤及计算方法等实验内容进行详细剖析,以确定X射线检测对于铸铝合金ZL101的应用价值。

熔模铸造生产铝合金铸件的质量控制

我厂是采用熔模精铸生产不锈钢铸件的专业厂,在若干出口品种中客户要求配套生产精铸铝铸件.材质为美国牌号A356.相当于我国ZL101,品种多,批量小,对表面及内在质量要求非常严格,由于熔模铸造的特殊性,铸件只能本厂生产.铸件化学成分为WSi=6.5％～7.5％,WMg=0.20％～0.40％,WFe≤0.20％,Wcu≤0.20％,WMn≤0.10％,WZn≤0.10％,WTi≤0.20％,其他元素均为0.05％,总和≤0.15％,铝为余量.