十六烷基三甲基溴化铵对电镀铜-镍合金耐蚀性的影响

[目的]研究Cu-Ni合金电镀液中添加不同质量浓度的十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)对Cu-Ni合金镀层耐蚀性的影响。[方法]通过浸泡腐蚀试验、塔菲尔极化曲线测试和电化学阻抗谱(EIS)考察了Cu-Ni合金镀层的耐蚀性。通过扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD)分析了Cu-Ni合金镀层的表面形貌、成分和晶相结构。采用傅里叶变换红外光谱仪(FTIR)分析了CTAB在Cu-Ni合金镀层中的夹杂情况,并通过接触角测量研究了Cu-Ni合金镀层的疏水性。此外,根据阴极极化曲线测试结果,研究了CTAB质量浓度对Cu、Ni及Cu-Ni合金电沉积行为的影响。[结果]随着镀液中CTAB质量浓度增大,Cu-Ni合金镀层的耐蚀性先变好后变差。CTAB质量浓度为80mg/L时所得Cu-Ni合金镀层表面呈花椰菜状的空间立体形貌,镀层中Cu、Ni质量分数分别为50.25%和40.86%,对腐蚀液的接触角达到129.49°,耐蚀性最佳。[结论]镀液中添加适量CTAB能够显著提高Cu-Ni合金镀层的耐蚀性。

电镀参数对电沉积Sn-Ag-Cu合金镀层的影响

采用自主研发的甲磺酸锡银铜电镀液在黄铜基体上制备了Sn-Ag-Cu合金镀层。通过扫描电子显微镜(SEM)及其自带的能谱仪(EDS)分析了电镀工艺参数对Sn-Ag-Cu合金镀层的成分、表面形貌以及镀层厚度产生的影响。结果表明,当电流密度为4 A/dm^(2)、温度为25℃及pH为5.5时,可获得结晶较细且致密,表面平整光亮且厚度均匀的Sn-Ag-Cu合金镀层。

电流密度对锌-铟合金电镀层性能的影响

[目的]目前水系锌离子电池负极面临许多挑战。在锌基体表面沉积金属层可为其提供保护屏障,起到抑制析氢、提高耐蚀性、改善力学性能等作用。[方法]采用酸性电镀液在金属锌表面制备了Zn–In合金,镀液配方为:ZnSO_(4)·7H_(2)O 40 g/L,In_(2)(SO_(4))310 g/L,EDTA(乙二胺四乙酸)40 g/L,C_(6)H_(5)K_(3)O_(7)25 g/L,Na_(2)SO_(4)15 g/L,添加剂适量。研究了电流密度对Zn–In合金镀层耐蚀性、微观形貌和显微硬度的影响。[结果]电流密度为0.6 A/dm^(2)时所得Zn–In合金镀层表面均匀、平整且致密,耐蚀性最佳,显微硬度也较高。能谱(EDS)和X射线光电子谱(XPS)分析结果表明,所得的镀层主要由Zn、In及其氧化物组成。[结论]在锌箔表面电镀Zn–In合金可提高其耐蚀性和表面品质,有望扩宽其在水系锌离子电池方面的应用。

熔盐电镀Al–Ni合金工艺及性能研究

铝合金具有优异的耐腐蚀性、强度与加工性等优点,合金元素的加入能有效抑制铝的结晶生长。熔盐电镀过程热应力小,对基体材料几乎无损伤且结合力好,镀后材料可再进行焊接等加工,广泛应用于钢铁、铜、镍的板材、棒材等各种材料形状的表面,具有广阔的应用前景。本文研究了低温氯化物熔盐体系中Al–Ni合金的电镀工艺,对制得的合金镀层表面形貌与微观成分结构进行了表征及分析,对镀层的耐蚀性和硬度等性能进行了检测。实验结果表明,NiCl_(2)在熔盐体系中的添加量对合金镀层的性能有明显作用,NiCl_(2)的加入可使晶粒更加细致紧密,从而改善镀层形貌,利于Al–Ni合金相的形成,可大大提高耐蚀性和硬度,当镀层中Ni质量分数达6.19%时,硬度可高达720 HB。

基于浊度法的贵金属合金电镀废水中氯离子含量的测定

目前,对于贵金属合金电镀废水中氯离子含量的测定,国内、国外还没有专门的标准。研究建立了一种基于浊度法的贵金属合金电镀废水中氯离子含量的测定方法。通过对一系列条件实验的研究,确定了选择无水乙醇作为分散剂,亚硫酸钠加入量为10 mL,加热温度为70℃,加热时间为8 min,并在此条件下进行了准确度和精密度实验。本方法加标回收率为98.67%~102.00%,重复性相对标准偏差为0.23%~2.68%。

电镀锌镍合金技术应用研究

随着装备所在地域条件的差异化,目前磷化、氧化、镀锌等传统钢铁镀覆层技术已不能满足装备使用环境要求。为了提高市场竞争力,储备针对海洋、热带雨林等恶劣环境下的产品防护技术,研究并应用碱性锌酸盐型电镀锌镍合金新技术是非常必要的。通过开展耐蚀性好的电镀锌镍合金技术研究,采用正交试验和单因素法进行工艺参数匹配性试验研究。对不同钢铁金属材料在不同结构条件下的电镀锌镍合金工艺进行批生产验证及性能检测,为产品防护设计提供依据,最终形成钢铁金属材料锌镍合金典型工艺规范,推广应用到处于海洋气候等恶劣条件下的防护性要求高的军民品。

一种电镀锌-镍合金工艺中镍含量和三价铬含量的分析方法

为实现碱性镀锌-镍工艺在航空产品上的应用,针对一种进口的电镀锌-镍溶液配方,首先要找到溶液正确的分析方法。通过对镀锌-镍溶液分析方法的不断探索,摸索出了使用原子吸收光谱法检测一种碱性电镀锌-镍合金溶液中镍含量的分析方法以及使用滴定法检测一种钝化溶液中三价铬的分析方法。运用以上分析方法,可以精确的分析出碱性电镀锌-镍合金溶液中的镍含量以及钝化溶液中的三价铬含量,和第三方检测机构提供的分析结果相比,镍含量的相对误差为0.25%,三价铬含量的相对误差为0.05%。以上分析方法在电镀锌-镍合金工艺中的成熟应用,可以实现对电镀锌-镍合金溶液的有效控制,确保锌-镍合金的沉积效率、镀层中的锌和镍含量,同时可以保证锌-镍合金镀层的防腐性等性能,为以后电镀锌-镍合金工艺在航空产品上的应用提供了技术支持和保障。

正交试验优化电镀Zn-Ni-P合金工艺

选取影响电镀Zn Ni P合金的6个工艺参数,设计了L25(56)正交试验方案,探讨了镀液组成和电镀制度对Zn Ni P合金镀层性能的影响,用极差法分析了各工艺参数对镀层性能影响的显著性并确定了最佳工艺条件。优化验证实验结果表明:该工艺稳定,得到光亮、致密、外观平整的Zn Ni P合金镀层,得到的锌镍磷合金镀层的耐蚀性优于锌镍合金,且其耐蚀性随镀层中磷含量的增大而提高。

电镀Zn-Ni-P合金工艺的优化

通过正交试验和电镀实践,优化了电镀耐蚀性Zn Ni P合金的镀液组成和工艺参数。优化实验验证表明,该工艺稳定,得到光亮、致密、外观平整的Zn Ni P合金镀层,镀层中Ni含量为15.5%,P含量为8.1%。盐雾腐蚀试验结果表明,Zn Ni P合金较Zn Ni合金耐蚀性大大提高。

铝合金电镀银粗糙故障原因分析

针对铝合金零件电镀银层表面存在粗糙现象的故障,绘制因果图对铝合金电镀银的生产过程包括浸锌、电镀铜、化学镀镍、电镀银等过程进行了排查,查找了生产参数记录,现场了解了实际情况,进行了工艺试验。结果表明:本次故障原因是零件浸锌溶液老化所致,配制浸锌溶液后进行电镀银试验,零件表面无粗糙问题,解决了该故障问题。

不同锌合金镀层的制备及其耐腐蚀与机械性能研究

利用电沉积方法在铜基体上分别制备Zn-Ni合金镀层、Zn-Co合金镀层、Zn-Ni-P合金镀层和Zn-Ni-W合金镀层,并研究不同锌合金镀层的微观形貌、晶相结构、结合强度、耐腐蚀性能、硬度、韧性与耐磨性能。结果表明:不同锌合金镀层完全覆盖铜基体,并且结合强度高,但它们的形貌特征及物相有所不同,耐腐蚀与机械性能也存在差异。Zn-Co合金镀层的晶粒呈团簇颗粒状,堆积紧密;Zn-Ni-P合金镀层的晶粒呈细小块状,堆积紧密;Zn-Ni-W合金镀层的晶粒呈花蕊状,以缠绕形式紧密结合。它们的致密性和耐腐蚀性能明显好于Zn-Ni合金镀层,硬度较Zn-Ni合金镀层分别提高约68 HV、62 HV、109 HV,磨损体积较Zn-Ni合金镀层分别降低约65%、40%、42%。Zn-Ni-P合金镀层的耐腐蚀性能最好,具有最高的电荷转移电阻4.04×103Ω·cm2和低频阻抗模值1.10×104Ω·cm2,而Zn-Ni-W合金镀层具有高硬度(421.8 HV),还表现出良好的韧性与耐磨性能。

金刚石抛光用镍钨合金镀层的电镀制备工艺

采用脉冲电镀的方法快速制备耐磨损的超厚镍钨合金镀层,用以摩擦化学抛光金刚石,以实现金刚石的快速去除。采用正交实验研究了脉冲频率、平均电流密度、占空比对镀层组分、显微硬度、内应力和沉积速率的影响。最终在脉冲频率200 Hz、平均电流密度9 A/dm2和占空比0.8的条件下制备了显微硬度472.76 HV、内应力80.11 MPa、厚度为0.35 mm的镍钨合金镀层。经金刚石摩擦化学抛光实验验证,制备的镍钨合金抛光盘具有优异的抛光性能,相较于铸铁抛光盘,镍钨合金抛光盘具有更高的金刚石去除率(0.71μm/min)、更低的磨损量(0.16 g)和磨削比(94.25)。

无氰银镍合金电镀液配比及镀层性能研究

采用脉冲电源制备银镍合金镀层,研究无氰碘化物镀液组成和镀层性能.利用霍尔槽,使用单因素实验和正交实验研究镀层组成及其浓度,利用扫描电镜,能谱分析,ASR面比电阻测试系统和电化学测试方法镀层的微观结构、元素分布、导电性和耐腐蚀性能.结果表明:当镍银离子比为10∶1且银离子为0.03 mol/L时,镀液沉积电流密度范围最大;辅助络合剂中,EDTA和亚氨基二乙酸作用并不明显,丁二酸和甘氨酸最能够有效提高电流效率、扩大电流密度范围;优化镀液后,在温度30℃,电流密度1 A/dm^(2)工艺下制得镀层沉积致密,结合力较好,镀层为银68.4%,镍31.57%的简单机械混合物,难以形成稳定化合物;通过面比电阻测试系统和电化学工作站研究发现镀层导电性和耐腐性极好.

电镀锌镍合金与热渗锌涂层热带海洋大气环境腐蚀规律对比分析

目的解决钢铁表面金属涂层在热带海洋大气环境中易腐蚀损伤或失效的问题,选择对热带海洋大气环境耐腐蚀性能优良的金属涂层,提高钢铁工件的使用寿命。方法在某热带海域进行户外暴露试验,对钢铁试片电镀锌镍合金和热渗锌2种金属涂层的腐蚀规律进行研究。通过扫描电镜、X射线能谱仪、光学显微镜、划格试验等,对锌镍合金镀层和热渗锌涂层的表面形貌、化学成分、截面形貌、涂层厚度及附着力等分别进行观察与测试。结果电镀锌镍合金镀层主要发生选择性腐蚀和点蚀,在720 d内具有较好的腐蚀防护性能。热渗锌层以均匀腐蚀为主,涂层微裂纹促进了腐蚀,在90 d内基体无腐蚀,360~720 d涂层的腐蚀速率较快。结论在采用的2种金属涂层工艺中,电镀锌镍合金镀层的耐腐蚀性能远优于热渗锌涂层。相对于该热渗锌涂层,电镀锌镍合金镀层更加适合作为钢铁工件金属涂层在该海域大气环境中长期使用。

电镀Zn-Ni-P合金及其耐蚀性研究

通过Hull槽实验对乙酸盐体系电镀Zn-Ni合金工艺进行了优化,再向优化后的镀液添加Na_2H_2PO_2,制备出Zn-Ni-P合金。对不同P含量的Zn-Ni-P合金镀层的耐蚀性进行了研究,并表征其微观形貌和镀层组成。结果表明,乙酸盐电镀Zn-Ni-P合金的最佳配方及工艺条件为:ZnCl_2100 g/L,NiCl_2?6H_2O 120 g/L,CH_3COONH_480 g/L,CH_3COONa 40 g/L,KCl 200 g/L,Na_2H_2PO_215 g/L,SDS 0.06 g/L,pH为4,电流密度为1.5 A/dm^2,温度为40℃。该工艺下制备的镀层结晶细致,P含量约为12.5%,耐蚀性最好。

阳极材料对镍铜合金电镀工艺及镀层性能的影响

采用4种阳极材料在碳钢表面制备了镍铜合金镀层,通过宏观形貌以及电化学工作站、扫描电子显微镜、X射线衍射仪、三维光学轮廓仪等研究了镀层的厚度、粗糙度、形貌、成分、结构和耐蚀性能等,讨论了阳极材料对镍铜合金电镀工艺及镀层性能的影响。结果表明:蒙乃尔合金阳极制备的镀层综合性能最好,其次为镍阳极和石墨阳极制备的镀层,铜阳极制备的镀层综合性能最差。不同阳极材料制备的镀层厚度大小为:镍阳极>蒙乃尔阳极>石墨阳极>铜阳极;4种阳极材料制备的镀层粗糙度大小为:铜阳极>蒙乃尔阳极>镍阳极>石墨阳极;4种阳极材料制备的镀层耐蚀性能为:蒙乃尔阳极>石墨阳极>镍阳极>铜阳极。

无氰电镀银及银合金的研究进展

介绍了硫代硫酸盐、碘化物、亚硫酸盐、5,5-二甲基乙内酰脲、丁二酰亚胺、亚氨基二磺酸铵、磺基水杨酸、烟酸等配位体系无氰电镀银及银合金的研究进展,指出了这方面研究目前存在的主要问题,并展望了其研究前景。

硼砂对电镀铜-镍合金耐蚀性的影响

在Cu-Ni合金电镀液(由NiSO_(4)·6H_(2)O 174 g/L、CuSO_(4)·5H_(2)O 16 g/L、Na_(3)C6H5O_(7)·2H_(2)O 87 g/L和CH_(3)COONa 10 g/L组成)中添加0~5 g/L硼砂(Na_(2)B_(4)O_(7)·10H_(2)O),对比了硼砂质量浓度不同时铜基材上所得Cu-Ni合金镀层的外观、厚度和表面形貌。通过电化学阻抗谱(EIS)和Tafel曲线测试研究了硼砂质量浓度对电镀Cu-Ni合金耐蚀性的影响。结果表明,镀液中添加1~5 g/L硼砂对沉积速率影响不大,但能够提高Cu-Ni合金镀层的均匀性、致密性和平整性,进而改善其耐蚀性。随电镀液中硼砂质量浓度增大,Cu-Ni合金镀层的耐蚀性先改善后变差。当硼砂质量浓度为3 g/L时,Cu-Ni合金镀层的表面形貌最佳,耐蚀性最好。

30CrMnSiA合金钢航天零件表面离子液体电镀铝的性能

采用含AlCl3与1−乙基−3−甲基咪唑氯盐的离子液体对航天用30CrMnSiA材质的紧固垫片和连接器电镀Al。通过金相显微镜、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)分析了Al镀层的微观形貌和元素组成,并检测了镀Al试样的相关性能。结果表明,Al镀层分布均匀,无漏镀、起皮等缺陷,晶粒大小一致,维氏硬度为35~40 HV,结合力良好,中性盐雾试验96 h无白锈、336 h无红锈,耐磨性良好,无氢脆现象,综合性能满足航天产品的要求。

有机添加剂对电镀Zn-Ni-P合金的影响

以苄叉丙酮为主光亮剂,平平加25为载体光亮剂,苯甲酸钠为辅助光亮剂配制了添加剂,在乙酸盐电镀Zn-Ni-P合金镀液中加入该添加剂,研究了添加剂对Zn-Ni-P合金镀层微观形貌、光泽度、硬度和耐蚀性的影响。添加剂配方为120g/L平平加25,25g/L苄叉丙酮,50mL/L乙醇,40g/L苯甲酸钠。结果表明:随着添加剂添加量的增大,Zn-Ni-P合金镀层微观形貌由致密平整型转变为条状交错型;镀层光泽度增加,可达到380Gs;镀层显微硬度下降;电化学测试结果表明镀层的腐蚀电位负移、腐蚀电流增大,耐蚀性下降。