数字化对接系统定位器检测方法提升

数字化对接系统是飞机装配生产线中的重要组成部分,它通过数字控制与进给编程的方法,能够精准保证飞机装配过程中位置准确性,代替传统的工装、型架的装配模式。本文针对数字化对接系统中的数控定位器定位精度的检测方法进行研究,着重解决多层定位器的检测难题,主要对检测过程中附件选取、检测方法的科学性、检测结果的有效性进行分析。

快速调整激光干涉仪光线准直系统的设计

使用激光干涉仪能够很好地解决数控机床定位精度差的问题,然而调整激光器的方向,使激光束与所测机床轴的移动方向平行是一项很重要而且麻烦的工作。为快速准确调整激光器方向,在对激光干涉仪工作原理深入研究的基础上,分析了激光束偏心的原因,构建了以PLC为控制核心,驱动两台电机控制干涉仪平移与旋转运动,实现快速调整激光干涉仪激光束准直。实验结果表明,此设计节省了大量人力、时间的开支,能够控制干涉仪快速对准,具有工业应用推广价值。

数控切纸机定位精度的研究

研究了点位控制的节纸机推纸器定位误差产生的原因，分析了制动电机、传动部件及推纸器本身对定位精度的影响，由此提出了提高推纸过程定位精度的基本措施，所研究的结果为解决微机控制的切纸机切纸精度问题提供了理论依据。同时，本文的研究对提高其它单轴伺服系统的定位精度也有借鉴之处。

混联复合机床转台定位精度的激光测量与补偿

传统的数控机床进给轴定位精度的检测方法,存在精度低、方法落后、检验重复性差等缺点。因此,采用目前国际先进的激光干涉法检测混联复合机床转台的定位精度,以评价和提高其精度。对干涉仪的测量原理、测量方法和数据处理进行了分析,认为空气折射率是干涉仪应用中的主要误差来源,并分析了其原因和补偿方法。最后,给出了基于激光干涉仪的机床定位精度检测和补偿方案。

数控车床刀尖位置动态熵方法不确定度研究

应用熵方法不确定度概念对典型测量与控制系统(数控车床)进行加工精度分析,通过建立刀尖位置伺服控制数学模型,求得刀尖位置B类和A类动态熵方法不确定度,并引出动态熵方法扩展不确定度公式,力图简明地表达基于熵概念的精度理论及其应用。

数控机床定位精度检测及评定方法对比

系统研究了数控机床定位精度与重复定位精度,介绍了国内外常用的数控机床定位精度评定标准,并对常用的四种评定标准进行了对比分析。基于雷尼绍激光干涉仪测量了MVC400数控加工中心X坐标轴的定位精度,将获得的测量数据利用不同评定标准进行分析,得到了误差曲线图、定位精度和重复定位精度值。

数控轴线位置偏差测量中不确定度评定的实用模式

在使用双频激光干涉仪对数控轴线位置偏差 EXX的测量中 ,建立了数控轴线单向实际位置的模型并报告了合成标准不确定度 ,较好地解决了各不确定度来源项对合面标准不确定度的贡献途径问题 ,并得出结论 :( 1 )是否实施温度补偿对不确定度传播律的影响在于 P2i△t2 u2 ( α)项的无或有 ;( 2 )实施温度补偿 ,温度测量的不确定度 u(△ t)对合成标准不确定度 uc( Li↑ )的贡献 ,随目标位置 Pi 的增加大幅增加 (注 :Li↑在文献〔3〕中为 Pi↑ ) .

数控焊接变位机到位精度的计算机仿真

对数控座式焊接变位机的运动精度进行了计算机仿真研究,建立了变位机工作台回转运动时到位精度的数模表达式,并利用VB语言编制了基于Windows操作系统下的工作台到位精度的仿真软件,利用该软件可计算出变位机回转装置不同加工精度及结构参数的齿轮副和不同传动精度的谐波减速器对工作台到位精度的仿真值,此值与实际测定结果达到了较好的吻合.

数控机床定位精度测量不确定度评定

通过对数控机床定位精度的测量不确定度的分析 ,确定了该方法的合成标准不确定度和扩展不确定度 。

大型数控立车SC125控制系统的改造

针对ＳＣ１２５大型数控立车主轴定位分度系统问题，提出了用西门子ＣＮＣ控制交流 伺服进给系统进行改造的方案，并进行了有关硬件和软件设计，完成了主轴分度定位控制的高 性能数控机床的改造，使该立车具有７种工作模式，实现车削与铣削为一体的两种控制方式．运 行证明：通过误差补偿达到了较高定位精度，并完成了电气驱动系统的改造．

基于激光干涉仪的数控车床精度补偿方法

数控机床的精度是机床的一项重要指标。使用激光干涉仪对大连机床CKA6150进行Z轴的定位和重复定位,设计了线性精度检测与误差补偿方法。误差补偿前后的检测数据进行了详细的分析对比,使数控车床Z轴精度大大提高,达到机床出厂值的标准。

轮回式双向螺距误差补偿方法

为了提高传统补偿方法的精度和适应性,在一台商品化立式加工中心上开发开放式结构数控系统,提出了轮回式双向螺距误差补偿方法,有效地将直线轴、回转轴的误差补偿问题统一起来。分别应用传统螺距误差补偿方法和该文提出的补偿方法对机床进行了补偿,并对补偿结果进行了比较。应用本方法补偿后,X轴定位精度从43μm提高到6μm,反向间隙从28μm减小到2μm,补偿前后加工试件的圆度误差从83μm降低到7μm。结果表明,这种方法比传统方法更准确更快捷,使补偿系统更具适应性。

滚珠丝杠螺距误差补偿法提高数控机床定位精度的研究

在详细论述、对比了实现数控机床滚珠丝杠螺距误差补偿的硬件、软件方法的原理基础上,对滚珠丝杠螺距误差软件补偿法可有效提高数控机床的定位精度进行了试验验证。