TC17钛合金在热变形过程中的组织演变规律

为了揭示变形程度和变形温度对β预制坯针状组织的影响规律,在800、820、840和860℃这4个不同温度以及20%、40%、60%和80%这4个不同应变量进行小饼等温压缩试验。研究结果表明:变形程度是影响TC17钛合金球化的主要因素。在变形量为40%～60%时,片状α组织受到剪切作用并发生动态再结晶;当变形量大于60%时,组织发生有效球化。在800～860℃温度范围内,变形温度越高,越有利于组织球化。

高淬透性钢的组织遗传及其消除

研究了三种高淬透性钢的组织遗传特性及低温晶粒细化工艺。结果表明，可通过在６５０℃高温回火和７７０℃退火减少残余奥氏体并使α相再结晶，细化奥氏体晶粒。

大线能量焊接用结构钢的研究进展

大线能量焊接钢板具有广阔的市场前景,已成为厚板的发展趋势。本文综述了目前国内外提高钢大线能量焊接性的主要技术手段,介绍了大线能量焊接用结构钢的开发应用情况,为大线能量焊接钢板的开发提供借鉴。

低碳Mo-Cu-Nb-B系微合金钢的中温转变组织类型

利用热膨胀仪对低碳 Mo-Cu-Nb-B 系微合金钢进行了不同温度的等温实验．结合金相(OM)、透射电镜(TEM) 研究了不同等温条件下组织转变特点．该微合金钢中温转变有三类组织：沿晶界形核并向晶内单方向生长的准多边形铁素体,晶界或晶内形核的针状铁素体和成束生长的板条贝氏体铁素体．620℃为发生准多边形铁素体转变的鼻尖；580℃只发生少量仿晶界铁素体转变,铁素体转变受到抑制；在530℃左右等温时,奥氏体将发生针状铁素体转变,这些针状组织彼此交割、独立生长, 分割原奥氏体晶粒,细化了组织．

铝合金轮辋断裂失效分析

用化学成分分析、金相观察、断口分析等方法对摩托车轮辋在使用过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明,轮辋材质成分夹杂、热处理工艺不当等缺陷造成组织中存在大量的粗针状硅和鱼骨状(α+Si)两相共晶组织,该组织降低其力学性能是造成轮辋脆性断裂失效的主要原因。

几种结构钢加热转变时针状奥氏体的形成规律及组织遗传

用光镜及透射电镜研究了几种结构钢经1250℃加热预淬火后再加热到A_c1以上时所形成的奥氏体的形态和晶粒大小,结果得出,与合金结构钢一样,碳素结构钢在以较慢速度加热到A_c1以上时,也能形成针状奥氏体。分析了影响奥氏体形态的诸因素以及针状奥氏体与组织遗传的关系。

控轧控冷对含Nb-Ti微合金汽车用钢组织的影响

采用热模拟实验技术研究控轧控冷工艺对 0 .0 9C、1.13Mn、0 .0 3Nb、0 .0 2Ti微合金汽车用钢组织的影响。结果表明 ,在再结晶区和未再结晶区的累计变形可以得到更细的组织 ,95 0℃以下终轧并快速冷却有利于形成针状铁素体组织。变形诱发Nb的碳 氮化物析出 。

高强度细晶粒碳素钢焊接接头熔合区附近的显微组织及精细结构

研究了高强度细晶粒碳素钢焊接接头熔合区附近的显微组织及精细结构。结果表明,在熔化极混合气体保护焊接条件下,该钢材的熔合区宽度为20～40μm。随着焊接线能量的减小,熔合区的整体硬度提高。熔合区焊缝侧针状铁素体的形态与焊接线能量有关。氧化物夹杂大多位于针状铁素体边界。在熔合区母材侧,下贝氏体中的碳化物呈多种形态,并受焊接规范的影响。

高铌X80管线钢的组织和性能

基于低C-Si—Mn加0．10％Nb而不加Mo的合金化设计，用高温轧制工艺（HTP，high temperature processing）在实验室制得APIX80级别管线钢．本次试验确定的主要技术参数为：精轧终轧温度830--850℃，终冷温度500--550℃，冷速25--28℃／s，精轧总压下率不小于75％．得到的组织以针状铁素体为主，加少量块状铁素体和粒状贝氏体，并在晶界分布有岛状组织．对冲击断口的金相、SEM（scanning electron microscopy）和EDS（energy dispersion scanner）观察发现脆性第二相粒子和原始奥氏体晶界是该管线钢的主要裂纹源．因此，有效控制管线钢中脆性第二相粒子，同时避免出现原始奥氏体晶界可以有效提高韧性．

针状铁素体对超细晶铁素体钢力学性能的影响

针对利用形变强化铁素体相变工艺制备出的超细晶铁素体钢,其抗拉强度很高但伸长率偏低的问题,对其进行了组织精细分析。精细分析结果表明,针状铁素体的形成主要与轧后冷速有关,冷速越大,针状铁素体越多,针状铁素体对钢的力学性能具有双重影响,一方面钢的抗拉强度随着针状铁素体体积比的增加而增加;另一方面又因针状铁素体其内部的精细结构特征、形态特征、针尖效应及其尺寸等影响因素,使钢的伸长率大为降低。当将试验钢中针状铁素体体积比控制在7.28%左右时,可使钢的抗拉强度在高达740 MPa时,仍具有26%的理想伸长率。

F40级船板钢的热稳定性研究

通过分析控轧控冷F40级船板钢在400～750℃重加热不同温度保温1h过程中的性能变化,结合金相组织、扫描电镜和透射电镜观察,研究了钢板在重加热过程中的组织演化过程及其热稳定性机理。结果表明,F40级船板钢的硬度值随重加热温度的升高呈现先降低后增加至出现硬化峰,然后再降低的过程;钢板重加热前的组织为准多边形铁素体和针状铁素体复合组织,重加热温度升至600℃保温1h后组织变化不很明显,随着重加热温度的逐步升高,针状铁素体逐渐消失并最终演化成多边形铁素体。因此F40级船板钢在600℃以内热加工时具有较好的组织热稳定性。

30CrMnSiA钢渗扩氮亚温淬火规律的研究

３０ＣｒＭｎＳｉＡ钢渗扩氮亚温淬火规律的研究徐维，王莎莎，徐凡娴，王传雅（大连铁道学院）１前言渗扩氮常规淬火可使钢铁工件具有较高的硬度、疲劳极限、耐磨性和耐蚀性￣［１－７］，但不能使心部强韧化。渗扩氮高温淬火可获得较深的岂氮扩散层而且可使渗层组织显著...

显微组织对管线钢(X70)DWTT性能的影响

通过对X70钢DWTT断口纤维率差别较大的两类试样进行断口形貌和组织对比分析,结果表明:断口纤维率存在差别的原因是带状组织、组织类型的差异。要提高X70钢的断口纤维率,需获得以针状铁素体为主的金相组织,提高组织的均匀性,避免成分偏析。

铁素体形态对低、中碳合金结构钢低温性能的影响

本文研究了铁素体形态对低、中碳合金结构钢的低温性能的影响.结果表明,铁素体以针状形态α_a 存在时的双相复合组织(α_a+γ_a)或(α_a+γ_a)+γ_g 均能显著提高低、中碳合金结构钢的低温韧性,但当钢中杂质含量过高时,韧性相铁素体的存在对改善钢的低温韧性无贡献,显然,组织形态对钢的低温性能的影响受钢中杂质含量的制约.

热加工工艺对12Cr1MoV钢中粒状贝氏体组织形态的影响

本文分析了12CrMov钢焊接、热处理的组织变化。12CrlMov钢在各热加工工序中易于获得粒状贝氏体,而且,加热温度.加热速度以及原始组织对粒状贝氏体的的组织形态有很大影响。以粒状贝氏体为原始组织进行的慢速加热会造成组织遗传。

稀土铝锰对高锌镁合金组织和性能的影响

研究了含Zn15%、Al5%、Re1.5%的高锌镁合金中加入不同含量的Mn元素后,其显微组织与力学性能的变化情况。结果显示:加入Mn粉后,含Re的高锌镁合金中的针状组织得到不同程度的球化。随着Mn粉加入量的增加,硬度逐渐增大,冲击韧性、强度先增后减,出现峰值。当Mn含量为0.4%时,冲击韧性达到最大值5.06J/cm2,强度也达到最大值227.2MPa。此时,其组织晶粒最细最均匀,针状组织也得到最大程度的改善,由原来的细长针状组织变成短粗棒状;当Mn以中间合金的形式加入到高锌镁合金中时,Re含量依次取为1.5%、1.0%、0.75%、0.5%,冲击韧性在Re含量为1.0%时达到最大值3.4J/cm2,强度在Re含量为1.5%时达到最大值222.22MPa。但是,加中间合金的镁合金的力学性能普遍比加Mn粉的要差。

泰国WANG NOI KAENG KOI酸性天然气输送管道焊接问题研究

针对中国石油天然气管道局中标的泰国WANG NOI KAENG KOI酸性天然气管道输送工程以及输送气体介质情况,选用超低硫和低镍钢的钢管。介绍了管道施工焊接技术要求及焊接材料的选用,制定了焊接工艺规程,进行了焊接工艺评定,并从环保健康的角度对紧靠高速公路敷设段的无损检测措施和安全要求提出了建议。

HTP工艺对X80级管线钢组织和性能的影响

利用HTP工艺将X80级管线钢轧制成16 mm厚的板坯,对其组织和性能进行研究,结果表明:经高温轧制的X80级管线钢的屈服强度达到600 MPa以上,其屈强比为0.86,韧脆转变温度低于-60℃,且达到了很好的强韧性匹配;钢中低的硫、磷和高的锰含量及细小的组织能有效的降低韧脆转变温度;钢中存在两种典型的析出物,一类析出物是以TiN为主,在TiN周围有少量的(Nb、V)(C、N)的复合析出物,另一类析出物为大量的NbC和少量TiC、VC同时析出形成的复合析出物;这些很细小的析出物对钢的组织细化和强化起到了重要作用.

亚共析钢中先共析铁素体形态的研究

研究了亚共析钢中先共析铁素体的形态及其形成区域,分析表明,亚共析钢中先共析铁素体可分为三种形貌,即块状铁素体、交叉针状铁素体和平行针状铁素体,随着等温温度的降低,铁素体由块状变成交叉针状,再由交叉针状变成平行针状,在低碳和低合金钢中,交叉针状铁素体转变成平行针状铁素体的特征温度T_X在600℃左右,奥氏体化温度和含碳量对以上三个铁素体形成区域及T_X几乎不产生影响。

贝氏体—马氏体(B—M)球墨铸铁的研究

介绍了用锰和微量元素合金化的球墨铸铁的化学成分及热处理工艺 ,该铸铁硬度 (HRC)≥50 ,冲击韧性≥ 1 0J/cm2 ,性能优于中锰球铁 ,而生产成本与中锰球铁相当 ,并研究了等温热处理。