锌冶炼渣中有价金属回收工艺研究

回收利用锌冶炼渣中有价金属,对冶金行业可持续发展具有重要意义。某锌冶炼渣中锌、铅、金、银含量较高,试验采用酸浸—碱浸—氰化浸出湿法梯级浸出工艺回收锌、铅、金、银。试验结果表明:在硫酸质量分数20%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,锌浸出率为90.31%;在氢氧化钠质量分数10%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,铅浸出率为93.37%;在氰化钠质量分数0.20%,液固比2∶1,浸出时间16 h的条件下,金、银浸出率分别为82.61%、92.39%。该湿法梯级浸出工艺实现了锌冶炼渣的综合回收。

锌冶炼厂铁闪锌矿湿法冶炼浸出渣处理方案选择

针对某锌冶炼厂锌浸出渣处理渣量大、渣含锌高、有价金属综合回收率低等问题,比较了各浸锌渣处理工艺的优缺点,结合企业原料性质及原浸出系统现有情况,提出锌浸出渣处理改造方案,并进行了成本及经济效益对比。

用锌焙砂中浸渣制备铁精矿

为综合利用湿法炼锌渣中的铁,进行了用锌焙砂中浸渣制备铁精矿的试验研究。试验在传统湿法炼锌工艺的基础上,将高酸浸出过程改为高温高酸还原浸出过程,使铁以亚铁形式进入溶液.最后用双氧水和碱式碳酸锌沉铁。试验结果表明,采用新工艺可从锌焙砂中浸渣制得含铁大于51%的铁精矿,使最终渣量大大减少,并且对锌和铟的回收率没有影响。

氧压浸出炼锌渣处理工艺研究

针对氧压浸出炼锌产出的废渣进行无害化处理和有价金属综合回收问题,对回转窑挥发、回转窑还原焙烧、富氧熔池熔炼、富氧料柱熔炼处理氧压浸出炼锌渣工艺技术进行分析研究,提出不同情况的废渣可以采用的处理工艺及其工艺流程、技术参数、经济指标等。

单套制酸系统对应铅锌冶炼生产的成功应用

铅锌金属冶炼大多采用一个冶炼系统对应一套制酸系统传统配置。采用单套烟气制酸系统同时对应铅锌两个冶炼系统产生的烟气设计理念,生产工艺流程,配置,以及这种配置下铅锌联合生产在江铜铅锌金属有限公司成功应用,创新了铅锌工业化大生产传统设计生产模式。

冶炼烟气制酸转化工艺流程探讨

介绍了豫光锌业公司18万t/a锌冶炼烟气制酸转化工序的工艺流程,并与铅冶炼烟气制酸转化工序的工艺流程进行了比较。

氨-酸法与双氧水法相结合对铅锌冶炼企业烟化炉尾气中SO_2减排的实践

为进一步降低和削减铅锌冶炼企业烟化炉尾气中SO_2的排放浓度和排放总量,提升清洁生产水平,满足企业绿色发展的需求,须对现有烟化炉尾气处理设施进行工艺升级改造工作。在对比分析国内成熟的尾气脱硫处理工艺的基础上,介绍了某铅锌冶炼厂引入氨-酸法与双氧水法相结合的方法对烟化炉尾气中SO_2脱硫处理工艺进行升级改造实践过程中的思路与措施。实践结果证明:使用氨-酸法与双氧水法相结合的方法对脱硫处理工艺进行升级改造后,烟化炉尾气中SO_2的排放浓度小于100mg/Nm3,不仅能稳定达到我国《铅、锌工业污染物排放标准》(GB 25466—2010)中特别排放限制标准的要求,而且每年减排SO_2达255.28t,回收再生产98%工业硫酸1 810.56t,充分实现了铅锌冶炼企业SO_2高效减排和清洁生产的目的,具有良好的社会效益和环保效益。

锌冶炼废水特性及治理技术研究

锌冶炼过程中产生的废水数量大并且成分复杂,可分为制酸废水、一般酸性废水;废水pH值较低,且含有较高浓度的重金属。文章以某蒸馏锌3万t/a的生产能力的锌厂为例,论述了该厂锌冶炼过程废水水质、水量特征,并就治理工艺运行效果进行了分析,对其它同类废水治理有一定的参考价值。

锌冶炼污酸处理工艺改进实践

锌冶炼污酸处理是当前一项必要的工作,相关企业若遇到这个问题,就需要不断改进处理工艺,这样才能有效提升企业经济效益,对此需要找准此项处理工作现状,分析问题,并做出工艺改进。主要对锌冶炼污酸处理工艺改进的必要性进行分析;然后对工艺流程及最新工艺进行分析。

韶关冶炼厂第一硫酸系统技术改造与生产实践

介绍了低浓度SO2两转两吸制酸工艺的改造及生产实践,并阐述了确定工艺的正常运行所采取的一系列措施。

铜铅锌冶炼行业典型含汞废物处置技术与对策

对我国铜铅锌冶炼行业含汞废物的处理处置技术进行了系统的梳理和研究,明确了现有各类技术的原理、优缺点及适用性,找出了该行业典型含汞废物污染防治技术关键通用性规律。在此基础上,结合含汞废物特点,提出了有针对性的含汞废物综合治理技术与对策。

氧化预处理联合微波焙烧技术回收锌冶炼酸泥中的硒汞工艺

针对锌冶炼过程产生的含汞酸泥现有湿法工艺中汞硒浸出率低,常规焙烧工艺能耗高和造渣量大的现状,提出一种酸泥氧化预处理回收硒-微波焙烧回收汞的新工艺,以实现酸泥中汞硒的高效分离回收.对高锰酸钾氧化浸出硒汞的原理和工艺条件进行了研究,向浸硒液中加入氢氧化钠能得到氧化汞沉淀,将其与含汞浸出渣混合干燥后,进行微波焙烧处理回收汞单质.向含硒滤液中通入二氧化硫还原得到硒单质,最终实现了硒和汞高效分离回收的目的.结果表明:当浸出温度为80℃,浸出时间为5 h,液固比为10∶1,转速为550 r/min,高锰酸钾加入量为理论值的1.2倍(以硒化汞和硫化汞含量计),溶液中的硫酸浓度为100g/L时,硒的浸出率达到96%.当微波焙烧温度为500℃,焙烧时间为30 min时,汞回收率达到了98.5%.本工艺的硒浸出率和汞回收率高、能耗低,是一种具有应用前景和绿色高效的酸泥处理技术.