高含砷冶炼污酸单级硫化脱砷试验

硫化法是目前冶炼污酸除砷应用最广泛的方法。常规硫化法采用阶梯式硫化、多级硫化、高效硫化反应器等工艺,或产出大量危废渣且后液不能回用只能排放,或成本高、流程长,或对高含砷污酸处理效果不理想。对含砷16060 mg/L、铜28.04 mg/L、铅9.80 mg/L的高含砷污酸的除杂工艺进行研究,考察了硫化钠(Na_(2)S·9H_(2)O)加入量、加入方式及时间、反应温度等因素对除杂效果的影响,确定了“硫化+絮凝”的工艺,通过优化药剂加入方式从而减少药剂加入量,探索出了最佳工艺控制条件,达到“流程短、加药精准、污染小”的目的。结果表明,污酸中的砷可降至0.23 mg/L甚至<0.1 mg/L,铅、铜分别降至<0.1 mg/L,远低于工业硫酸一级品的限值。

强酸性高氟有机金属精饰废水处理工艺研究

金属表面精饰行业产生的废水成分复杂,其中富含各种强酸、氟化物、有机物、重金属等。工业上常采用三效蒸发装置对高盐废水进行处置,然而该装置对废水的氟离子含量要求较高,首先需解决废水高氟的问题。目前常见的高氟废水处理方法主要有化学沉淀法、吸附法、氧化还原法等,其中钙盐沉淀法应用最为广泛,然而仅使用钙盐沉淀法生成的氟化钙沉淀溶解度小,氟离子去除效果有限。因此,以金属精饰行业产生的高氟有机废酸为研究对象,采用化学沉淀法、焚烧工艺与三效蒸发技术相结合的方法对其进行综合处理。结果表明钙盐-磷酸盐法可实现对氟离子的高效去除,钙盐投加量为0.05 g/mL,钙盐、磷酸盐质量比为10∶1时,氟离子的浓度可降低至10 mg/L以下,此时药剂的投加成本也相对较少。结合焚烧工艺与三效蒸发技术可最终实现废物的减量化、资源化、无害化处置。

两级中和-铁盐沉淀法处理高砷废水

采用两级氢氧化钠中和-硫酸亚铁沉淀法处理高浓度含砷废水,考察了废水pH、n(Fe)∶n(As)、曝气流量、曝气时间、搅拌速度等因素对As(Ⅲ)氧化率和总砷(AsT)去除率的影响。结果表明,在适宜的条件下,经一级处理后,废水中As(Ⅲ)的氧化率和AsT去除率分别为93.98%和78.60%;经二级处理后,废水中AsT去除率为99.99%,AsT残留质量浓度为0.10 mg/L,低于《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的要求。

高浓度有机化工酸性废水集中预处理

根据某化工厂生产废水浓度高、色度高、酸性强的特点 ,选择了内电解———絮凝集中预处理工艺 ,获得了较好的处理效果。该系统运行结果表明 ,在进水 pH值为 6、铁炭比为 2 :3、铁屑投加率为 6 %、聚铝投加率为 1.5%的最佳处理条件下 ,COD和色度去除率可分别达到 70 %和 80 %以上。

氧化酸浸脱砷及稳定化固砷研究

采用氧化酸浸法对高砷冶金废渣进行处理,确定了最佳脱砷工艺。结果表明,在硫酸浓度1mol/L、液固比4∶1、20℃反应4h时,滤渣中砷残留量降低到1%以内。向高砷浸出液中加入还原铁粉进行预处理,并用二价铁氧气氧化法合成晶型良好的砷酸铁固砷材料,经毒性浸出试验检测,完全满足SPLP毒性浸出试验要求,可安全处置。

高砷酸性废水中铁的回收利用研究

砷,化学名为arsenic(三价砷化学名为arsenite,五价砷化学名为arsenate)。砷的三价和五价化合物均是原生毒物,砷的中毒途径主要是通过饮水及食物进入消化系统。水中的砷能够通过皮肤进入到人体内部,如果长期浸泡会导致砷反应快速进入到人体内而引起砷中毒等问题。砷在水中有不同的化合价形态,而且毒性也各不相同,与生物学效应具有密切关联,对此要高度重视,所以应该对废水中的砷进行全面处理。废水中三价砷的毒性是五价砷的60倍以上。在大多数pH值低于9.5的水中,三价砷是非离子的,并且是电中性的。因此,这种去除五价砷的方法,例如聚集,沉淀和吸附,对于三价砷处理是非常有效的。由于三价砷与五价砷之间的毒性和去除差异很大,因此有必要先将三价砷氧化为五价砷,有效的三价砷去除是含砷废水污染的管理的中心。

碳酸盐岩处理酸性高砷煤矿废水的可行性研究

结合贵州省广泛分布的碳酸盐岩与酸性高砷煤矿废水的特点,探讨利用碳酸盐岩处理酸性高砷煤矿废水的可行性,体现了其经济性,促进了矿山环境的修复,从而减少地表环境的有毒有害物质的含量。

黔西南酸性高砷煤矿废水的净化机理及治理对策的探讨

分析了酸性高砷煤废水的形成机制和特点,简要介绍了目前处理酸性含砷废水的几种技术,并针对黔西南独特的岩溶地质特点,探讨用碳酸盐岩处理酸性高砷废水的可行性及治理措施。

高效硫化工艺清洁处理酸性高砷废水试验研究与工业应用

经试验研究与工业应用,对两段焙烧产生的酸性高砷废水,采用一步高效硫化工艺沉淀砷,砷质量浓度由1 331.37 mg/L降低为104.66 mg/L,砷的沉淀率为92.14%;硫化沉砷渣中砷质量分数为31.26%,返回焙烧回收;硫化沉砷后废液采用二步电石渣-铁盐中和处理,处理后废水中砷平均质量浓度为0.42 mg/L,低于国家允许排放标准,且作为中水返回生产系统循环利用。采用该工艺有效地解决了两段焙烧酸性高砷废水中砷的回收问题,工艺简单、成本低、适用性强、效果好、易推广,有着良好的经济效益、环保效益和社会效益。

铅冶炼企业高砷酸性废水治理工艺研究

通过对比硫化钠法+石灰铁盐法、石灰铁盐法+电化学法,对某铅冶炼企业高砷酸性废水处理试验,研究探索适宜的治理工艺,通过对比分析,采用石灰铁盐法+电化学法在稳定性、操控性、安全性、经济性、先进性等方面优势明显,并且有利于处理后水进入深度处理系统处理回用。

铜冶炼废水中砷含量的分析方法研究

铜矿冶炼过后会产生大量含砷废水,该工业含砷废水排放标准为≤0.30 mg/L,因此必须提高砷含量分析的准确度。基于工业含砷废水中砷含量测定的Ag-DDTC分光光度标准分析法,通过调整溶液酸度、无砷锌粒粒度、比色皿厚度等关键试验条件,确定了最佳试验参数。

高浓度氨氮废水短程硝化及氨氧化菌群分析

高浓度氨氮废水成分复杂,毒性强,对环境危害大.采用连续式好氧硝化混合反应器(CSTR),在pH 7.5-8.5,DO 0.5-2.0 mg/L,温度(30±1)℃条件下,研究了不同氮负荷下氨氧化菌剂(AHAA-4)对垃圾渗滤液中氨氮及COD的处理效果,并对不同氮负荷下氨氧化菌(AOB)群落结构进行了PCR-DGGE分析.结果表明,氨氧化负荷(NLR,以N计)和COD负荷(OLR)最高可以分别达到1.366 kg m-3d-1和2.572 kg m-3d-1,氨氮去除率达95%以上,COD去除率在57.7%-77.1%之间.反应器中AOB主要有5个类群,分别是未培养菌CMC14、未培养亚硝化单胞菌AOB-1、亚硝化单胞菌科Elev、亚硝化单胞菌Z9和未培养菌56S_1B-1,其优势种群亚硝化单胞菌Z9是主要功能菌.生物多样性指数分析显示,氨氧化菌群多样性变化呈先增加后减少的趋势.在整个过程中,亚硝酸盐氧化菌(NOB)既受到游离氨(FA)的抑制,还受到游离亚硝酸(FNA)的抑制,但AOB并未受到明显抑制.

高砷烧渣酸浸-深度还原-磁选提铁除杂

对云南某高砷烧渣进行了酸浸-深度还原-磁选实验研究,采用HSC、SEM-EDS、XRD等检测技术分析了提铁脱杂的机理。研究结果表明,原料中Fe品位为57.35%,含As高达2.78%,As主要以金属砷酸盐形式赋存,Cu和Zn的品位分别为0.52%和0.57%。在浸出温度60℃,硫酸质量分数25%的条件下,浸出作业As脱除率为86.43%。浸出渣碳热深度还原最佳实验条件为:还原温度1 050℃,还原时间120 min,煤粉质量分数30%,砷的作业挥发率78.23%。焙烧样品经磁选后,最终获得铁品位71.19%,总回收率约92%,含As 0.08%,含Cu 0.29%,含Zn 0.10%的铁精矿。基础理论分析及样品特性研究结果表明,酸浸促使难溶性金属砷酸盐中As转变为易溶性的H_3AsO_4,碳热深度还原实现了氧化铁矿物向金属铁相的转变以及As的进一步脱除。研究为类似硫酸烧渣的综合利用提供了一定的理论基础和技术支撑。

强酸性高浓度含砷废水处理方法与经济性评价

研究了硫化物沉淀和中和沉淀工艺对强酸性体系下As(Ⅲ)和As(Ⅴ)处理效果,考察了沉淀剂种类与投量、酸度(或平衡pH)等因素对除砷效果的影响,结合共沉淀产物的元素组成与价态分析探讨了2种工艺的除砷机理。研究表明,硫化物沉淀对As(Ⅲ)去除效果优于As(Ⅴ),且As(Ⅴ)去除过程中存在As(Ⅴ)转化为As(Ⅲ)的还原过程;中和沉淀对As(Ⅲ)和As(Ⅴ)去除率均可达到98%以上,但不存在砷形态转化过程。进一步以云南某硫精制酸化工厂实际含砷废水为对象,研究了硫化物沉淀(以Na2S为硫源)、中和共沉淀(Fe(Ⅲ)-Ca(OH)2,Fe(Ⅲ)-NaOH,单独Ca(OH)2和Ca(OH)2-Fe(Ⅱ)等)除砷效果和处理成本,发现上述几种工艺砷去除率均可达到99.0%左右;Na2S共沉淀法处理成本最高,单独Ca(OH)2成本最低但废渣产生量大;Ca(OH)2-Fe(Ⅱ)可在不大幅提高成本的基础上确保处理效果并降低废渣产生量。在工程中应综合原水水质特点、处理水质目标、可接受的处理成本以及含砷废渣处置要求等,确定最佳的处理技术方案。