喷气涡流纺新型纱线开发探析

为提升开发喷气涡流纺纱线的技术水平,介绍喷气涡流纺纱在我国的发展历程及存在问题,对比环锭纺、转杯纺、喷气涡流纺的优势、局限及技术特性;详细分析喷气涡流纺开发多种纤维混纺纱、包芯包覆纱、有色纱等特色纱线开发途径;总结发展喷气涡流纺需注意的问题。指出:喷气涡流纺纱尚无法替代环锭纺与转杯纺;开发喷气涡流纺纱线产品时,应避免同质化竞争,合理配置纺纱速度,不断优化纺纱工艺配置,努力拓宽喷气涡流纺纱线的应用领域。

喷气涡流纺莱赛尔/醋酯纤维/桑蚕丝混纺纱的开发

为提高喷气涡流纱的产品附加值,文章探讨了莱赛尔/醋酯纤维/桑蚕丝喷气涡流混纺纱的生产工艺,并指出了生产控制要点。通过合理选配混纺纱纤维原料,针对莱赛尔、醋酯、桑蚕丝纤维的纺纱难点进行原料预处理,并优化纺纱过程中各工序的工艺参数,最后成功纺制出莱赛尔/醋酯纤维/桑蚕丝(65/28/7)19.7 tex喷气涡流混纺纱,该产品具有手感丝滑、色泽艳丽、悬垂感好、抗起毛起球、抗静电、穿着舒适、绿色环保等优势。

我国喷气涡流纺发展现状及建议

分析我国喷气涡流纺的发展现状及存在的问题。介绍了喷气涡流纺的技术特点和优势、设备发展、产能分布变化等基本情况,从喷气涡流纺科学研究、辅助设备与器材开发、专利成果视角分析了喷气涡流纺基础技术研究的推进工作,说明了喷气涡流纺在产品开发提升、智能制造推进等方面进行的探索,梳理了国内喷气涡流纺用纤维研发、功能性混纺、纱线特殊结构处理、色纺纱和纯棉纱纺制、行业标准制定等方面的进展。指出:喷气涡流纺发展中仍存在整体规模小、原料依存重、产品结构有待调整优化的问题;应继续提升喷气涡流纺整体规模和产能,尽快实现喷气涡流纺设备的国产化,加大新产品研发投入,保持我国纺纱产业的竞争力。认为:喷气涡流纺具有高效、绿色、智能的特点,符合我国纺纱产业的发展方向。

喷气涡流纺的品种开发及其关键技术

探讨了五大类喷气涡流纺的品种开发及其关键技术。与环锭纺对比,分析了喷气涡流纺技术的优缺点。以浙江喷气涡流纺企业为例,重点介绍了色纺纱、功能性混纺纱、多种天然纤维混纺纱、包芯纱和装饰及毛针织用纱等五大类喷气涡流纺纱线和一些市场反应良好的新颖纱线品种。认为:开发喷气涡流纺纱产品时,需要充分关注市场需求,发挥创新思维,努力拓宽应用领域;采用合理的前纺工艺设备配置、专用器材的优选和保养、做好车间温湿度控制,以适应小批量、多品种的快速生产要求。

Modal涤纶亚麻喷气涡流纱的开发及性能分析

探讨多组分喷气涡流纱的品种开发。利用喷气涡流纺纱机纺制Modal/涤纶/亚麻60/20/20 18 tex纱,并对其成纱强度、毛羽、耐磨性和抗起球性及成纱质量作了测试,指出:喷气涡流纱毛羽少,耐磨性和抗起毛起球性较好、粗节和棉结较少,但成纱强力较低、条干较差。

环锭纺及转杯纺和喷气涡流纺混色纱的纤维混合效果研究

为研究环锭纺、转杯纺和喷气涡流纺3种不同成纱方法对混色纱中各色纤维混合效果的影响,分别使用3种成纱方法、2种条混方式(1道并条工序、3道并条工序)纺制6种混色纱,并制作6种混色纱的横截面切片样本,通过计算汉密尔顿指数,表征混色纱中各色纤维径向分布的均匀程度,分析不同成纱方法的纤维混合规律;同时测试6种混色纱的成纱性能,分析不同成纱方法混色纱的成纱质量。结果表明:转杯纺混色纱纤维混合效果优于环锭纺和喷气涡流纺,环锭纺次之,喷气涡流纺纤维混合最不均匀;经过3道并条工序的混色纱纤维混合效果优于经过1道并条工序的混色纱;环锭纺混色纱的强度最高,喷气涡流纺混色纱的毛羽最少。

涡流纺纱线及其针织物湿传递性能研究

选择黏胶、涤纶(65∶35),黏胶、腈纶(65∶35)涡流纺混纺纱线,全黏胶涡流纺纱线,编织3种典型针织物:单面集圈、双罗纹、涤盖棉,通过测定织物回潮率、透湿量、透气率,以及芯吸爬高等性能,对织物的湿传递性能进行研究,并选择棉涤混纺(65∶35)环锭纺双罗纹织物进行对比分析。结果表明:纱线和织物吸湿性能主要由纱线中纤维成分决定;透气率关系为单面集圈﹥涤盖棉﹥双罗纹;透湿性关系为单面集圈﹥双罗纹﹥涤盖棉,表明织物厚度是重要的影响因素;液态水传递方面双罗纹织物芯吸效应显著,3种组织结构中,各纤维芯吸高度关系为黏腈混纺纱>黏涤混纺纱>全黏胶纱。该研究为选用涡流纺纱线开发新型导湿快干针织面料提供一定参考。

莫代尔甲壳素纤维喷气涡流纱的开发

探讨了莫代尔甲壳素纤维喷气涡流纱的生产工艺。测试对比了莫代尔、甲壳素纤维、粘胶三种纤维的性能特点,分析了纤维断裂强度和动、静摩擦因数等因素在纺纱过程中所起的作用。根据莫代尔、甲壳素纤维的性能特点,设计采用了"短流程,低速度,多松少打,充分混和,大隔距,轻定量,奇数准则,适当的喷嘴气压和稍低的出纱速度"的技术措施。最终成功开发出了具有抗菌抑菌、柔软舒适的莫代尔/甲壳素纤维70/3018.4 tex MVS混纺纱,且成纱质量较好。认为:采用与莫代尔混纺的方式,可以提高甲壳素纤维在喷气涡流纺设备上的适纺性。

桑皮纤维/棉喷气涡流针织纱的生产实践

根据桑皮纤维的纺纱特点合理设计各工序工艺参数,并采取必要的技术措施,纺制出28 tex 55/45桑皮纤维/棉喷气涡流针织纱。通过对纱线单纱断裂强力、条干以及毛羽等指标进行测试,对比转杯纺,纱线毛羽、条干以及断裂强力等性能都有较大提高,符合针织用纱的质量要求。

喷气涡流纺开发腈毛混纺色纺纱的技术探析

文章介绍了喷气涡流纺生产腈毛混纺色纺纱的工艺技术要点:重视原料选配;做好投产前的打样、配色与对色工作;在批量生产中做好混棉与混色工作;优化各工序工艺设计,使成纱质量达到最佳状态。分析了腈毛混纺色纺纱生产的质量控制要点:投产前做好染色纤维的预处理与混合;强化生产现场管理工作,杜绝生产中各类疵点产生;严格控制好车间温湿度,减少生产波动。

喷气涡流纺羊绒/涤纶混纺纱纤维径向分布

为研究纤维规格对喷气涡流纺纱线中纤维径向分布的影响规律,将两种不同规格的羊绒纤维和同一棉型涤纶纤维分别以相同比例混纺,经喷气涡流纺纱机MVS861制备了两种羊绒/涤纶纤维混纺纱线。运用哈氏切片器切取两种混纺纱线的横截面样本,借助扫描电子显微镜观察并采集纱线样品横截面的纤维分布图,结合汉密尔顿指数分析法和Onion指数法分析,得到喷气涡流纺混纺纱中羊绒纤维和涤纶纤维在纱线横截面内的内外转移趋势和分布规律。结果表明,利用喷气涡流纺纱技术制得的羊绒/涤纶混纺纱线中,羊绒纤维因其初始模量更小、长度更长有向外转移趋势,初始模量更大、长度更短的涤纶纤维则有向内转移趋势;但混纺纱的最外层纤维由纤维含量和纤维规格共同决定。该结论可帮助纺制喷气涡流纺羊绒混纺纱时根据需要来选择纤维原料的规格。

Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱及其针织物的开发

介绍了Lyocell竹浆纤维的研制背景、纤维特性以及喷气涡流纺的纺纱原理,探索了Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱线的性能,通过电镜照片及USTER条干测试可以看出,喷气涡流纺纱线具有明显的包缠结构,利用喷气涡流纺开发的Lyocell竹浆纤维纱线条干好,并可有效减少纱线毛羽;与传统针织物相比,采用Lyocell竹浆纤维喷气涡流纺纱线生产的针织物柔软舒适,具有较好的抗起球耐摩擦性能。结果表明,利用喷气涡流纺技术开发Lyocell竹浆纤维针织产品具有良好的市场前景及环境效益。

两种比例亚麻棉喷气涡流纱的性能分析

探讨亚麻棉喷气涡流混纺纱中亚麻所占比例对纱线及其织物性能的影响。基于喷气涡流纺的工艺要求制备了亚麻/棉30/70 27.7 tex和亚麻/棉60/40 27.7 tex的喷气涡流混纺纱,对纱线的形貌、单纤维长度、棉结及力学性能进行了测试及对比分析;再将混纺纱线用手摇针织横机织成织物,对织物的悬垂性、硬挺度进行了测试分析。试验结果表明:与亚麻/棉60/40 27.7 tex相比,亚麻/棉30/70 27.7 tex纱线表面光洁,棉结纱疵较少,手感较柔软,纤维长度分布离散度小,主要纺纱长度在20 mm~44 mm之间,纱线整体条干均匀度好,力学性能较佳;织物悬垂性较好、刚柔性较小。认为:亚麻所占比例的研究有助于判断亚麻占比范围内混纺纱及其织物的性能变化趋势。

舒弹丝纤维喷气涡流混纺纱开发初探

探究舒弹丝纤维对喷气涡流纱质量及其针织物性能的影响规律。对比研究同一成纱工艺条件下,舒弹丝纤维混纺纱与涤纶混纺纱的强伸性能、毛羽、条干均匀度、耐磨性能、弹性回复性能,同时分析了相应针织物的顶破性能和折皱回复性能。研究结果表明:添加舒弹丝纤维的喷气涡流混纺纱断裂伸长率大、初始模量低、条干均匀、毛羽少、弹性回复性好,但纱线断裂强度相对较低;舒弹丝纤维的添加对喷气涡流混纺纱织物的顶破性能和折皱回复性能都有一定程度的改善。认为:舒弹丝纤维的应用有助于喷气涡流混纺纱及其织物质量的提升。

喷气涡流混色纱成纱结构与纤维混合特征

喷气涡流混色纱是在具有高速强负压射流的喷嘴成纱器内成纱。通过试纺2种纤维颜色的喷气涡流混色纱,测试成纱横截面结构,计算不同颜色纤维的汉密尔顿转移指数,分析成纱性能。结果表明,多种纤维混纺的喷气涡流纺纱线为典型的芯纱与外包纤维结构,成纱性能优良,表面光洁,毛羽少,强力较高,条干较均匀,多色纤维混合良好。

翡翠珍珠纤维Modal纤维混纺涡流纱的生产

探讨翡翠珍珠纤维Modal纤维混纺涡流纱生产工艺。阐述了翡翠珍珠纤维和Modal纤维的性能特点,通过合理配置相关工艺、加强管理工作,成功纺制出翡翠珍珠纤维/Modal 50/50 19.7 tex混纺涡流纱,满足用户使用要求。认为,原料预处理、采用棉包混棉、三道并条、合理配置前纺工艺、优选涡流纺工艺参数以及加强运转操作管理是纺好该涡流纱的几个关键环节。

亚麻/棉混纺纱在涡流纺纱机上的生产实践

介绍使用日本村田MVS861涡流纺纱机纺制亚麻/棉35/65 20tex混纺纱的生产工艺;根据亚麻纤维的特点,在纺纱工序中通过采取相应技术措施、合理配置工艺,使亚麻/棉混纺纱在MVS861涡流纺纱机上顺利生产,且成纱质量稳定。

喷气涡流纺多组分色纺纱的生产实践

采用小比例原液着色纤维与本色莫代尔纤维、海藻纤维混纺开发喷气涡流纺浅麻灰纱。探讨色纺纱的关键工艺参数配置,分析成纱中纤维的混合均匀性及混色效果。针对海藻纤维强度较低的特点和小比例色纤维混合不匀导致色差等问题,设计了合理的工艺路线,通过混棉机的称重系统精准控制纤维的混纺比。经实测,色纺纱纤维的混纺比准确,混合均匀,着色纤维分布控制较好,混纺纱具有良好的耐磨性,成纱质量达到预期目标。

柔性超细黏胶喷气涡流纺纱的研发及性能

以0.44 dtex超细黏胶纤维和常规涤纶、常规黏胶纤维为原料,通过喷气涡流纺工艺开发出涤纶/黏胶/超细黏胶64/16/20和涤纶/黏胶/超细黏胶48/12/40喷气涡流混纺纱,并对二者的结构、性能和应用进行分析。试验结果表明,喷气涡流混纺纱具有柔软的手感、良好的吸湿性和一定的强力。基于超细黏胶纤维研发出柔性喷气涡流混纺纱具有一定的可行性。

兔毛/黏胶喷气涡流纱的开发和性能

以兔毛、兔绒和常规黏胶纤维为原料,在分析兔毛、兔绒纤维微观结构以及性能的基础上,将兔毛、兔绒与黏胶纤维通过喷气涡流纺纺制成纱,并对混纺纱性能进行测试。试验结果表明,兔毛/黏胶纤维、兔绒/黏胶纤维喷气涡流混纺纱的透气性、吸湿性、抗菌性和耐水洗性等性能提升,并在一定程度上减少了掉毛,进一步提高了兔毛纤维的可纺性。