小型电动汽车信号器外壳注射模设计

介绍了电动汽车信号器外壳的注射模设计。塑件成型材料选用科思创PC 2456,采用两板模进行成型。浇注系统中,使用2个扇形冷浇口对模腔进行浇注。塑件注塑工艺参数选定为,喷嘴出口料温为230~250℃;注射速度为200 mm/s;模具温度为80℃;注射时间为1~5 s,注射压力为80~100 MPa;保压时间为5~10 s,保压压力为40~60 MPa;背压为2~4 MPa;冷却时间为10~15 s。模具中,针对塑件外壁、内壁的脱模困难,设置了5个斜导柱滑块机构、1个3次抽芯复合机构、1个中抽式内收先抽芯滑块机构、3个斜顶机构、6个推管机构及多根顶针用于塑件的脱模。其中,3次抽芯复合滑块机构中,3个抽芯滑块组合在一起,先通过第一次开模驱动2个滑块联动抽芯,再通过第二次开模驱动3个滑块同步抽芯和移动,较为妥善地解决了塑件侧槽需二次抽芯脱模难题。模具机构选用恰当,紧凑合理,动作达标;与其它设计方案相比,制造成本约降低减少13%,工作效率约提高5%。

带二级顶出机构的电器面框注射模具设计

根据塑件的结构特点及材料特性确定模具的设计要点,进而设计带二级顶出机构的电器面框注射模具。其中,设计热流道与普通流道相结合的浇注系统,以及镶拼式的成型零件和斜面定位机构,确保模具型腔顺利填充,并实现精确定位;设计斜导柱抽芯与斜滑块抽芯相结合的侧向抽芯机构,在此基础上设计出二级顶出机构,确保塑件能顺利抽芯与脱模;另外还设计冷却系统、非标模架及其他辅助机构。该模具结构合理,动作可靠,可为同类型的注射模具设计提供借鉴。

滑块联动多向抽芯机构注射模设计

以控制电器基座为例,介绍了一款控制电器基座的结构特点及成型工艺难点,完成了注射模成型结构设计;采用了滑块联动多向抽芯机构,并着重介绍联动抽芯机构、转向型芯结构和侧型芯固定方式等,为类似问题提供一种新的思路和方法。

变模温注塑技术的研究与应用分析

变模温注塑是一种基于动态模温控制策略的注射成型技术,可根据不同工艺阶段的特点,随时调整模具温度,可在不降低生产效率的同时有效提升塑件的品质。在深入回顾变模温注塑技术研究发展的基础上,分析比较各种技术的优缺点和应用范围。构建了蒸汽辅助加热变模温注塑系统,实现了平板电视机面板的高光无熔痕注塑生产。

全电动注塑机机筒温度控制关键技术的研究与实现

根据全电动注塑机精密注塑工艺对塑料温度控制的高精度要求,通过基于模糊自整定PID与预估控制相结合的方法,针对注塑机机筒本体的结构和热力学特点,设计出温度系统的控制算法,并基于STM32嵌入式芯片完成控制系统硬件和软件设计工作。实验结果显示新的控制方法在所研究的项目中可以将温度控制的精度提高到±1.5℃,表明所提出的方法在温度精度控制上优于现有设备。

全电子注塑机的合模控制及锁模力的研究

根据连杆机构的运动学原理,推导出全电子注塑机动模板位移与电机位移及动模板速度与电机速度的关系公式,并采用Metlab软件拟合出位移和速度关系曲线,通过这些曲线可以有效地监控全电子注塑机动模板的位置和速度变化,为用户设置模具保护功能提供理论依据。采用粘贴式电阻应变片法对锁模力进行测试,得出了动模板初始位移与锁模力大小的关系公式,保证了注塑过程中锁模力的稳定性。

模流分析在电动机护罩注塑模设计中的应用

使用模流分析软件进行电动机护罩的注塑模具辅助设计,重点进行了浇注系统的设计和冷却分析,该制品模具型腔较深,因此浇注系统的合理设置和保压后制品的冷却尤为重要。另外,还结合CAD软件完成了相应的模具设计,并对上述内容进行了详细介绍。

气体辅助注射成型技术进展

详细介绍了气体辅助注射成型(GAIM)工艺过程及其装置,阐述了它在实际应用中的优缺点、关键性技术问题以及近年来GAIM技术的应用状况,其中也提出了自主开发研制的GAIM设备及其工艺的研究情况。

逆向工程技术在塑料模具设计中的应用

介绍了一种基于反求工程技术的注塑模具快速设计方法,并以手电钻外壳为例对其流程进行了详细说明。在此过程中,先利用三维激光扫描仪采集了电钻外壳曲面的点云数据,并对数据进行了拼合、去噪和重采样等处理,然后应用Pro/e软件的逆向造型功能重构了电钻壳的CAD模型,最后利用重构完成的三维模型,设计了电钻外壳的注塑模具。结果表明,此方法能够实现注塑模的快速设计,缩短产品的开发周期,尤其对曲面形状复杂、缺失原始几何数据等产品的设计与制造极具潜力。

CAE技术整合随形水路设计的电机盒模具研究

以电机盒塑料件为例,在相同的模具设计条件下,将传统冷却水路设计更改为随形冷却水路设计,利用实体三维网格的Moldex3D模流分析软件分析了两种冷却水路对模具的冷却效果。结果表明,随形冷却水路改善了模具的热平衡问题,电机盒的最大翘曲变形量从1.2 mm下降到0.5 mm,模具冷却时间从9 s下降到6 s,生产效率提高了12.5%。经实际验证,该模具已投入批量生产。

基于永磁同步电动机的全电动注塑机控制系统设计

分析了当前塑料行业注塑机的现状和对注塑机发展的要求,介绍了基于永磁同步电动机的全电动注塑机控制系统的设计,通过对注射过程的分析,着重阐述了基于永磁同步电动机控制系统的硬件组成、软件设计和运用矢量控制技术实现全电动注塑机的精确控制。

线切割与真空热扩散焊组合工艺制备微模具

采用线切割和真空压力热扩散焊组合工艺制备了高深宽比的三维微结构。分别研究了线切割与热扩散焊工艺并获得了较好的工艺参数用于制备微模具。首先,在脉冲宽度为10μs,脉冲间隔为40μs,线切割电流为0.28A,电压为60V的条件下,对100μm厚的铜箔进行线切割,获得了多层二维微结构。然后,在热扩散温度为850℃,热扩散时间为10h,压力为1.0μPa的工艺参数作用下,对多层铜箔二维微结构进行真空压力热扩散焊接,通过多层二维微结构的叠加形成微模具,并制备了六棱台微型腔模具及微型级联齿轮模具。实验结果表明:三维微模具表面形貌较好,制作结果较理想,与设计模型基本相符。最后,通过超声模压成型分别获得了二阶和三阶的塑料级联齿轮。这些微塑件质量良好,验证了该工艺方法的可行性。

全电动注塑机两种射胶系统的分析

分析了全电动注塑机的两种射胶系统。结果表明,高性能同步带的误差不会影响射胶精度;多螺杆射胶结构可显著降低对滚珠丝杠副性能的要求;多螺杆射胶结构的动态性能与单螺杆射胶结构差别不大。

发动机缸盖出水口接头叠层式热流道注塑模具设计

根据企业提供的产品以及技术要求,确定了叠层式热流道的模具结构,通过Moldflow软件的注射成型模拟,验证了成型方案的可行性;设计了侧向抽芯和分型机构、浇注系统、二次推出机构、电加热温控系统以及其他模具零件。所设计的模具已应用于实际生产中,并取得了良好的经济效益。

GAAS优化PID算法在全电动注塑机注射系统中的应用

全电动注塑机有2个伺服电机同时进行驱动,与一般的伺服液压注塑机相比,控制精度更高、控制速度更快,针对其控制系统提出一种遗传算法修正的蚁群算法(GAAS)对闭环PID控制的控制参数进行优化,该算法能够有效提高系统的快速性和准确性.Rosenbrock函数验证了嵌入遗传算法后蚁群算法的优越性,嵌入遗传算法后收敛速度更快,算法具有更优良的收敛速度GAAS算法能够提供更加准确可靠的PID参数,且不会降低系统的调节性能.仿真实验证明,GAAS算法能够有效减小系统超调量、缩短调节时间;在实际运行中,注射螺杆的控制精度在0.5%以内.因此,控制器可以大幅度改善全电动注塑机的闭环控制效果,参考价值较大.

电真空高铝陶瓷管产品质量控制

热压铸成型是电真空高铝陶瓷管的传统成型工艺,提高产品合格率是提高生产效率的关键点,采用该工艺,产品合格率的高低受到原材料、配方、成型、排蜡工艺、烧成制度和磨加工工艺及现场管理等各个方面的影响。重点对热压铸成型工艺控制进行了论述,热压铸成型工艺用于中、低压领域的氧化铝陶瓷真空管的生产,具有潜力可挖。

全电动注射成型机控制系统设计

介绍了采用多片MCS-51单片机设计分布式全电动注射成型机的控制系统。详细介绍了分布式系统中各节点单片机的系统组成。采用单片机的数据总线来实现多片单片机的信息交换,并且在I2CEEPROM中开辟共享区域,利用虚拟的I2C总线与多片单片机连接,从而实现多机信息交流与资源共享。该系统结构简单,数据传送高速可靠、抗干扰性强。

电动注塑机与液压注塑机共创注塑机新发展

分析电动注塑机的发展现状及性能优势,比较电动注塑机与液压注塑机两者在结构、注射成型范围等方面的技术特点,指出液压注塑机应向多功能、多品种方向发展,并且应注重节能技术;电动注塑机应向高附加值的精密注塑机方向发展。

全电动注塑机智能自动清洗系统控制方法的设计与实现

针对注塑生产过程中手动清洗料筒对注塑精度和塑化装置的影响,为了保护重要塑化元件,在原有注射装置不改变的前提下,提出对料筒中螺杆进行智能自动清洗功能的控制方案,构建智能自动清洗控制系统,阐述了自动清洗系统控制部分的组成、运动原理及工作过程。建立进入自动清洗程序模块的判定条件,对需要进行自动清洗料筒的工况进行智能判断,根据清洗对象建立清洗工艺数据库,基于Linux环境与华中数控HNC-8数控开发平台开发控制程序。以预设的清洗工艺参数对150 g聚丙烯原料进行自动清洗测试,并与手动清洗进行对比试验,结果表明,自动清洗效率比手动清洗平均提高33.7%,一次清除残料率比手动清洗高1.84%,因此智能自动清洗效率更高,清洗效果更佳,避免了手动清洗方式下操作人员依靠经验手工清洗的不确定性。在自动清洗的过程中,系统按照程序或用户设定的安全工艺参数进行自动清洗,保护了螺杆的注塑精度和机器的使用性能,提高了产品质量和精度。

金属粉末成形技术若干进展

金属粉末成形技术是一种高效、近净成形的先进制造技术,在许多领域有着广泛应用。就近几年粉末成形技术的发展,着重评述了几种粉末成形技术的原理和特点,并对其存在问题及发展趋势进行了讨论。同时指出金属注射成形、选区激光烧结及电场活化烧结技术是今后粉末成形技术的发展方向。