不溶性硫磺用环保橡胶填充油的制备及性能评价

以环烷基减一线馏分油为原料,经加氢精制工艺得到环保橡胶填充油(简称橡胶油),以此环保橡胶油制备充油型不溶性硫磺,并对其应用性能进行评价。结果表明:加氢精制工艺可以制备满足欧盟2005/69/EC法规要求的环保橡胶油,以此环保橡胶油制备的充油型不溶性硫磺具有优良的使用性能,有效地拓宽了减一线馏分油的应用领域,实现油品向特色化工品的转变。

环保橡胶增塑剂RAE作橡胶填充油的性能研究

以环烷基减压渣油为原料,制备高芳碳含量的环保橡胶增塑剂RAE,将其与进口处理芳烃油进行对比研究。试验结果表明,RAE可作为填充油制备充油乳聚丁苯橡胶,充油丁苯橡胶的生胶性能、化学组成、结构组成等与使用进口处理芳烃油合成的充油丁苯橡胶性能相近;使用RAE制备的充油丁苯橡胶,在半钢胎胎面胶配方中,具有良好的混炼胶性能、硫化胶物理性能和动态力学性能。

含氢硅油对氟硅密封剂性能影响

研究了不同种类的含氢硅油对脱氢型氟硅密封剂力学性能、耐介质性能及耐热性能的影响。结果表明,甲基含氢硅油作交联剂时密封剂力学性能较好,随着活性氢质量分数的增加,拉伸强度和硬度上升,断裂伸长率下降;采用含氢氟硅油作交联剂时,密封剂的耐介质性能相对最好;苯基含氢硅油作交联剂时,氟硅密封剂的耐热性能相对最好。

硫化剂QDO黏度特性研究

为探明硫化剂QDO在实际运用中各种因素对黏度特性的影响,在实验室主要关注充油量、温度和搅拌时间这些因素对硫化剂QDO黏度的影响,利用旋转黏度计对硫化剂QDO进行了测试。结果表明:QDO干粉在不同种类填充油中的分散性与扩散性存在差异,进而导致了整体黏度的不同。当充油量减少时,硫化剂QDO的黏度逐渐增加。硫化剂QDO具有触变性,随着剪切时间的延长,黏度逐渐降低,当剪切停止一段时间后,QDO黏度再次恢复。QDO产品的黏度随着温度升高而逐渐降低,并且QDO产品的黏度与测试温度之间存在着良好的指数关系,而且随着含油量的降低,QDO产品的黏度下降趋势逐渐明显。通过这些实验结果,可以充分了解硫化剂QDO在不同因素下的黏度特性。这些发现有助于更好地了解QDO产品的适用范围和性能,从而更好地应用于实际生产。

双组分缩合型透明灌封胶的制备及性能研究

将α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷、二甲基硅油、含氢硅油混合制得A组分,以二甲基硅油为主体,与交联剂、硅烷偶联剂、催化剂混合制得B组分;A、B组分按10∶1混合制得深层固化性能优异的双组分缩合型室温硫化(RTV-2)硅橡胶。研究了活性氢质量分数不同的含氢硅油及其用量对RTV-2硅橡胶性能的影响。结果表明,优选活性氢质量分数为0.36%的侧含氢硅油,且当添加量为3 g时,制得的硅橡胶综合性能最佳,能够满足LED照明灯具密封防水及粘接需求。

关于储热装置用于轮胎硫化工艺的探讨

在传统的轮胎制造过程中,轮胎硫化是产品工艺中至关重要的一环。在高温高压的环境下,胎胚内的橡胶跟交联剂发生物理和化学反应,增强了轮胎的强度、弹性和耐磨性,使轮胎最终定型。而在硫化过程中,硫化过程的温度是影响硫化速度和产品质量的关键因素。因此,硫化过程需要消耗大量热量,以维持硫化过程中温度的稳定。在保证轮胎工艺要求的前提下,本文探讨一种新型的硫化供能模式:储热锅炉+导热油供热,用以实现产品工艺的提升和生产成本的降低。

特种耐油胶管用氯丁橡胶复合材料的性能研究

引入超速促进剂ZDBC并改变硫黄用量,制备出可低温(97℃)硫化的特种耐油胶管用氯丁橡胶(CR)复合材料,研究其物理性能、耐海水性能以及与法兰钢的粘合性能。结果表明:低温条件下制备的CR复合材料的拉伸强度为19.2 MPa,拉断伸长率为404%;室温条件下经过180 d人工海水浸泡后,CR复合材料的拉伸强度仅下降5.2%,质量变化率小于3%,耐海水性能优异;通过加入粘合剂RA-65/间苯二酚/新癸酸钴并用粘合体系并改变炭黑种类和用量配制的过渡胶与法兰钢的粘合强度为13.4 kN·m^(-1),达到国家标准要求。

蓖麻油在天然橡胶/溶聚丁苯橡胶复合材料中的应用

探讨了蓖麻油在天然橡胶/溶聚丁苯橡胶(NR/SSBR)体系复合材料的应用。结果表明,在NR/SSBR体系基础配方中用5份蓖麻油等量替代环保油V600、V700时,胶料的拉伸强度、撕裂强度、扯断伸长率提升;相比于环保油V600、V700,采用蓖麻油制备的胶料的硫化时间明显缩短;胶料的玻璃化转变温度显著降低,胶料的耐寒性和雪地性能提高。

新型纳米碳材G66在丁腈橡胶油封中的应用研究

通过逐量替代炭黑N550,研究了新型纳米碳材G66对NBR胶料硫化特性、力学性能、耐磨性能、动态力学性能、导热性能和导电性能的影响。结果表明,G66从0份逐渐增加到60份,NBR混炼胶扭矩差降低,t10保持不变,t90减小,门尼粘度略有下降;其硫化胶硬度及定伸应力均降低,拉断伸长率增大,拉伸强度基本保持不变;NBR油封制品动态生热有所降低,导热系数增大,表面电阻明显降低。

XTL新型硫化剂在渣油加氢装置上的工业应用

炼化企业面对原油劣质化、产品质量升级压力,通过提高原油加工深度挖潜增效,逐步形成了常减压、渣油加氢、催化裂化、汽柴油加氢的生产路线。而渣油加氢是常减压渣油深加工的重要环节,其脱金属、脱硫、脱碳催化剂中金属活性组分为氧化态的钼-镍或钼-钴组合。为提高催化剂的活性和稳定性,需将催化剂中的氧化态金属转化为硫化态,因此,渣油加氢装置开工期间需要对催化剂进行硫化。目前硫化剂从二硫化碳、二甲基硫醚、二甲基二硫醚(DMDS)发展到叔丁基硫醚(XTL新型硫化剂),硫化效果虽不变,但安全性、环境友好性有了重大突破。某炼化企业渣油加氢装置开工期间,试用鄂尔多斯市鑫泰隆精细化工有限责任公司研发、生产的XTL新型硫化剂,替代二甲基二硫(DMDS)硫化剂,对比硫化效果,发现XTL硫化剂完全能够替代DMDS。

NBR/PA12 TPV的制备与性能研究

采用动态硫化方法制备NBR/聚十二内酰胺(PA12)热塑性硫化胶(TPV),研究硫化体系、NBR丙烯腈含量和NBR/PA12并用比对NBR/PA12 TPV性能的影响。结果表明,采用马来酰亚胺衍生物类硫化剂A/促进剂DM硫化体系,NBR/PA12 TPV呈两相海-岛结构,体系中PA12的结晶度较大,综合物理性能较好;NBR丙烯腈含量越大、在NBR与PA12总量不变的前提下,PA12用量越大,NBR/PA12 TPV综合物理性能和耐油性能越好。

硫化体系对NBR耐油性能和动态性能的影响

研究硫化体系对NBR耐油性能和动态性能的影响。结果表明,随着交联密度的增大,采用硫黄硫化体系的NBR硫化胶耐油性能提高,生热降低;与采用普通硫黄硫化体系的NBR硫化胶相比,采用有效硫化体系的NBR硫化胶耐油性能和耐屈挠性能较好,生热较低;采用过氧化物硫化体系的NBR硫化胶在高温(高于70℃)下的耐油性能优于采用硫黄硫化体系的NBR硫化胶;采用过氧化物硫化体系、有效硫化体系和普通硫黄硫化体系的NBR硫化胶玻璃化温度依次升高。

动态硫化丁腈橡胶/聚丙烯热塑性弹性体的耐油性能

研究了不同相容剂、硫化体系、增塑剂以及成型温度对动态硫化丁腈橡胶/聚丙烯热塑性弹性体(NBR/PPTPV)耐油性能的影响。结果表明,当端氨基液体丁腈橡胶(ATBN)为5份,马来酸酐接枝聚丙烯(MP)为10份时,ATBN/MP增容的TPV具有优异的耐油性能;酚醛树脂硫化TPV的耐油性能比过氧化二异丙苯(DCP)、溴化树脂硫化的TPV都要优越;聚酯增塑TPV的耐油性能优于邻苯二甲酸二辛酯(DOP)增塑的TPV;热成型温度对TPV的耐油性能影响不大。

二段硫化对聚丙烯酸酯橡胶结构与性能的影响

用Ｘ射线能量分散谱仪研究了活性氯型聚丙烯酸酯橡胶（ＡＣＭ）在二段硫化过程中氯元素和硫元素质量分数的变化及二段硫化条件对ＡＣＭ的物理性能、耐热老化性、耐热油老化性、压缩永久变形性的影响。结果表明：二段硫化过程中，橡胶中氯质量分数不断减小，硫质量分数先升后降，交联键中的多硫键转变为双硫键、单硫键或碳碳键，交联结构趋于稳定；二段硫化可改善体系的耐热性、耐热油性及耐压缩永久变形性。

变压器油对室温硫化硅橡胶绝缘特性的影响(Ⅱ)

变压器套管由于桩头过热、设计缺陷会导致漏油现象发生,为进一步研究室温硫化硅橡胶(room tempera-ture vulcanization,RTV)被变压器油染污后外绝缘性能下降的机理,采用加速老化试验对不同RTV试样浸油后的外绝缘特性进行了试验研究。模拟RTV在外界环境中不同的浸油及染污过程,对不同方式浸油及染污预处理后的RTV憎水特性的差异进行了分析;借助高精度电子称对不同RTV的吸油和渗油特性进行了对比试验。分析了变压器油对RTV附着力和表面、体积电阻的影响并结合试验数据分析了套管污闪事故产生的原因。结果表明,RTV的憎水迁移特性与染污方式存在较大关系,不同RTV经变压器油浸泡及染污后的外绝缘表现具有一定相似性。经nmSiO2、氟化聚硅氧烷协同改性的RTV对变压器油具有相对较好的"斥性",不同RTV试样浸油前后的附着力表现存在较大差异。

羧基丁腈橡胶的硫化性能

用无硫硫化体系、低硫高促进剂硫化体系、普通硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系、金属氧化物硫化体系和硫黄/金属氧化物硫化体系对羧基丁腈橡胶(XNBR)进行了硫化,研究了XNBR的硫化性能、物理机械性能、耐老化性能、压缩永久变形和耐油性能。结果表明,采用普通硫黄硫化体系、硫黄/金属氧化物硫化体系所得到的XNBR硫化胶的综合物理机械性能较好;用无硫硫化体系、低硫高促进剂硫化体系和硫黄/金属氧化物硫化体系所得到的XNBR硫化胶的耐老化性能较好;用硫黄/金属氧化物硫化体系所得到的XNBR硫化胶的耐磨性、压缩永久变形较好;用普通硫黄硫化体系和硫黄/金属氧化物硫化体系所得到的XNBR硫化胶的耐油性能较好。

加成型室温硫化硅橡胶的研究进展

综述了近年来加成型室温硫化硅橡胶在力学性能改进、铂催化剂改进以及在医学、电子电气、航空航天领域中的应用开发方面的研究进展。

含氢硅油对加成型液体硅橡胶硫化过程的影响

合成了几种不同分子结构的低含氢硅油作为加成型液体硅橡胶的交联剂,采用橡胶加工分析仪系统考察了含氢硅油的活性氢质量分数、分子结构中S—iH基的数量及分布对加成型液体硅橡胶硫化过程和最终产品性能的影响。结果表明,随含氢硅油中活性氢质量分数的提高,硅橡胶的硫化速率加快,模量和硬度增加,较佳活性氢质量分数为0.3%－0.5%;随含氢硅油分子中S—iH基数量的增加,硅橡胶的硫化速率先加快而后稍有减慢,模量和硬度先增加而后趋于稳定,较佳S—iH基数量为10个左右;活性氢封端的低含氢硅油具有相对高的反应活性。

制备工艺对LDPE/MVQ-SiO_2并用胶性能影响的研究

在双辊开炼机上实现沉淀法白碳黑(SiO2)和甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)的共混复合,制备出了MVQ混炼胶(MVQ-SiO2)。通过熔融共混和两段硫化的方法实现低密度聚乙烯(LDPE)和MVQ混炼胶的熔融共混,制备出LDPE/MVQ-SiO2并用胶。研究表明,在MVQ-SiO2的制备过程中加入质量为SiO2质量的0.5%的甲基乙烯基硅油可改善硫化成型后的LDPE/MVQ-SiO2并用胶的耐热老化性能和拉伸性能,硬度和扯断伸长率基本不变,但耐撕裂强度有所下降;制备LDPE/MVQ-SiO2并用胶时,加入质量为LDPE质量的1%的抗氧剂,可防止并用胶胶料在第2段硫化过程中,由于LDPE热降解所引起的材料性能劣化;在抗氧剂和硫化剂共同作用下,并用胶胶料合适的第2段硫化条件是200℃,硫化2 h。

影响HTV硅橡胶撕裂强度的因素

考察了白炭黑种类、羟基硅油用量、含氢硅油用量以及不同乙烯基含量生胶并用对热硫化(HTV)硅橡胶撕裂强度的影响。结果显示,气相法白炭黑的补强效果强于沉淀法白炭黑,且比表面积越大,硅橡胶的撕裂强度越高;随着羟基硅油加入量的增加,硅橡胶的撕裂强度先增后趋于稳定;含氢硅油的用量对HTV硅橡胶的撕裂强度基本没有影响;高乙烯基含量生胶和低乙烯基含量生胶并用能显著提高HTV硅橡胶的撕裂强度。较佳配方是:166 g 110-0生胶,4 g 112生胶、80 g QS-102气相法白炭黑、8.5 g羟基硅油、1.0 g含氢硅油、0.5 g乙烯基硅油,此时,HTV硅橡胶的撕裂强度达到21 KN/m。