超重力碳分反应沉淀法制备分散性纳米氢氧化铝

研究了用螺旋通道型旋转床超重力碳分法在不同工艺条件下分别制备出了纳米氢氧化铝和纳米纤维状拟薄水铝石,所用原料为NaAlO2-CO2。分析了氢氧化铝纳米颗粒间形成团聚的机理,在沉淀过程中添加表面活性剂和采用异丁醇共沸蒸馏干燥工艺,有效地防止了粉体的团聚。用透射电镜、Brunauer-Emmett-Teller法对产品进行了分析表征。结果表明:用超重力碳分法可以制得纤维状的超细拟薄水铝石,其孔容为2.41ml/g,比表面积为351.6m2/g,平均孔径为28.4nm,粒径为5～10nm。焙烧后可得到孔容高达1.48ml/g,粒径约为10nm的纤维状氧化铝粉末。

W/O型微乳液碳化法制备超细氢氧化铝与氧化铝粉体

PEG +正丁醇 /正庚烷 /水溶液 (铝酸钠 )体系W/O微乳液中通入二氧化碳 ,焙烧后制备出了纯度大于99 9%、粒度小于 80nm的氢氧化铝与氧化铝纳米粉体 ,实验结果表明乳化温度。

利用煤矸石制备超细氢氧化铝的试验研究

为探索煤矸石的高附加值和清洁利用，以内蒙古某地的煤矸石为原料，采用改良的碱石灰烧结法处理煤矸石，使煤矸石中的SiO2组分转化为CaSiO3，然后将烧结熟料水溶后所得到的NaAlO2溶液，经脱硅除杂及降低苛性比处理，利用碳酸化分解法制备超细氢氧化铝粉体。结果表明：煤矸石经加碱烧结后，熟料的Al2O3溶出率为81％；碳酸化分解法制备超细氢氧化铝粉体为结晶度和分散性较好的拜耳石．颗粒尺寸大多在300-500nm之间。

表面改性氢氧化铝超细粉体填料的红外光谱研究

用甘油对氢氧化铝超细粉体填料进行表面改性,用红外光谱对改性样品进行分析,结果表明,改性后的填料表面被改性剂有机化,提高了其在有机物中的填充性能,研究了反应温度对氢氧化铝超细粉体填料活化指数的影响,并浅析了改性机理。

氢氧化铝微粉生产过程中晶种分解的研究

晶种分解是种分法生产氢氧化铝微粉的工序,介绍了控制铝酸钠精制液的分解温度、分解时间、搅拌强度等条件并添加特制的高活性晶种做晶种生产优质氢氧化铝微粉的生产过程,并通过对几个月的生产跟踪分析研究,得出氢氧化铝微粉的晶种分解主要与晶种的质量和数量、分解温度、分解时间及搅拌强度等因素有关,这对于进一步完善氢氧化铝微粉的生产工艺起到很大的作用。

两段种子分解法制备超细氢氧化铝微粉工艺研究

研究成功了制取非晶质高活性种子的方法,活性晶种能够破坏铝酸纳溶液的稳定性,诱导出一个突然自发产生超细氢氧化铝晶粒的过程。采用两段分解工艺制备了超细氢氧化铝,研究了种子比、温度、精液中苛性Na2O与Al2O3分子比αK的影响。控制分解过程既有次生晶核的生成又要保持一部分晶粒适当长大。超细氢氧化铝产品粒度保持在1.5～2μm范围,产品比表面积4m3/g左右。

两段焙烧法制备亚微米级氧化铝粉体

以工业氢氧化铝微粉为原料,经过一段焙烧后进行有机酸洗,加入晶体生长抑制剂、助烧剂等外加剂并混合均匀后,进行二段焙烧,制得亚微米级氧化铝粉体,并对粉体进行X射线衍射、扫描电镜、悬浮稳定性分析等表征。结果表明,采用两段焙烧法制得的亚微米级氧化铝粉末颗粒均匀,平均粒径不大于0.9μm,纯度高,具有良好的分散性和稳定性。

用铝型材碱蚀废液制取氢氧化铝超细粉体

采用晶析法再生铝型材碱蚀废液可制取氢氧化铝超细粉体 ,通过试验 ,优化了结晶温度、分解原液氧化铝浓度、分子比、晶种系数等 ,结果在分解原液Al2 O3初始浓度 10 5g/L ,苛性比 1.6 ,晶种系数 1.0 ,分解温度 35℃ ,分解时间 6h的最佳操作条件下 ,铝回收率可达 4 4.8% ;采用低晶种系数 (0 .0 8～ 0 .30 )、苛性比 1.6～ 1.9和 6h的分解周期 ,可控制制取粉体的平均粒径为 11.1μm。

纳米纤维粉/氢氧化铝/CSM电缆料的制备及性能研究

采用机械共混法制备纳米纤维粉/氢氧化铝/氯磺化聚乙烯(CSM)电缆料,研究了CSM电缆料的硫化特性、力学性能、耐老化、耐介质及阻燃性能,并与氢氧化铝,或陶土、硼酸锌、滑石粉与氢氧化铝并用填充CSM电缆料的性能进行了对比;结果表明,纳米纤维粉填充胶的拉伸强度、硬度、300%定伸应力及撕裂强度最大,具有较好的耐老化、耐介质性能,胶料的氧指数稍小于硼酸锌填充胶,但明显大于滑石粉填充胶,纳米纤维粉与氢氧化铝并用产生了协同阻燃效果,提高了电缆料的阻燃性能。

氢氧化铝粉体表面改性的研究

分别选用几种有机物对氢氧化铝粉体进行表面改性,通过改性粉体的吸油值、活化度及粒度分析对改性效果进行表征.研究结果表明：含长链的化合物油酸、硬酯酸甘油酯及TC-114均是优良的改性剂,当它们的用量达到2%~2.5%时,改性粉体的吸油值可降低至30~31,活化度可达93%~97%;有机化改性使氢氧化铝粉体的粒径变小.

表面原位化学组合改性Al(OH)_3粉体的机理研究

采用表面原位化学组合的方法,在Al(OH)3表面分批结合上甲苯二异氰酸酯(TDI)、烷基酚醛树脂(PF)、丁腈橡胶(NBR)等几种改性剂,形成极性逐渐过渡的梯度界面层。电镜分析表明,Al(OH)3颗粒的平均粒径随改性剂种类的增加依次减小。通过红外光谱、热分析证明了改性剂在Al(OH)3的表面原位形成多层化学键合结构,得到“硬核-软壳”结构的粒子,从而提出表面原位化学组合改性Al(OH)3粉体的微观相界面模型,解释了表面原位化学组合方法改性Al(OH)3填充PVC复合材料具有良好力学性能的原因。

砂磨机结构优化改进

论述了我国微粉氢氧化铝行业现状及在种子制备中使用砂磨机技术发展的必然趋势。介绍了砂磨机的工作原理、特点。重点介绍了一种应用在微粉氢氧化铝种子制备中的ssb-50砂磨机存在的问题,并针对存在问题对砂磨机结构进行优化。

协效阻燃剂对mPE-LLD/ATH/MH复合材料性能影响

为提高茂金属线型低密度聚乙烯(mPE-LLD)的阻燃和综合力学性能,以乙烯-辛烯共聚物(POE)和乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVAC)为增韧剂,马来酸酐接枝线型低密度聚乙烯(PE-LLD-g-MAH)为增容剂,氢氧化铝/氢氧化镁(ATH/MH)为主阻燃剂,滑石粉(Talc)和硼酸锌(ZB)为协效阻燃剂,通过熔融共混制备mPE-LLD阻燃复合材料。采用极限氧指数(LOI)、垂直燃烧试验、热重和拉伸试验,研究了mPE-LLD/ATH/MH和mPE-LLD/Talc/ZB/ATH/MH复合材料的热稳定性、阻燃和力学性能,并与mPE-LLD/磷氮阻燃剂(PN)/纳米蒙脱土(nano-OMMT)复合材料的性能进行了比较。研究表明:固定阻燃剂(ATH,MH,ZB,Talc)总质量分数为60%,用质量分数为12%的Talc/ZB替代ATH/MH,使复合材料的拉伸强度略有下降,断裂伸长率提高;Talc/ZB质量比为1∶1,复合材料的断裂伸长率提高了50.2%,复合材料的拉伸强度(9.7 MPa)和断裂伸长率(294.0%)高于mPE-LLD/60%(PN/nano-OMMT);Talc/ZB质量比由5∶1降至1∶5,复合材料的600℃质量保持率和热稳定性提高,高于mPE-LLD/60%(ATH/MH)。Talc/ZB质量比为5∶1时,mPE-LLD/60%(Talc/ZB/ATH/MH)的LOI值(31.6%)高于mPE-LLD/60%(PN/nano-OMMT)的LOI值(30.8%)和mPE-LLD/70%(ATH/MH)的LOI值(30.7%),Talc/ZB和ATH/MH具有协同阻燃性。

应用新型分散剂从富铝废渣中制备超细氢氧化铝

以富铝废渣为原料,利用新型分散剂制备出粒径小于100 nm的疏松无团聚氢氧化铝超细粉体。采用矿物改性活化富铝废渣中的A l2O3,消除阻止C2S晶相转变的干扰因素,实现了富铝废渣活化烧结料100%的自粉化,用8%碳酸钠溶液从自粉化料中以NaA lO2形式提取铝组分。试验研究了碳化过程中新型分散剂分子量、加入方式、加入量、铝酸钠溶液浓度对氢氧化铝超细粉体制备的影响,得出了最佳工艺参数。讨论了新型分散剂在制备氢氧化铝超细粉体过程中的分散机理。

助磨剂在Al(OH)_3微粉生产中的应用研究

通过实验研究了助磨剂在Al(OH)3 微粉生产中的应用效果 ,优选用于Al(OH)3 微粉种的助磨剂种类的添加量 ,对生产过程中的料球质量比、浆料质量浓度等工艺参数进行优化 ,结果表明 :添加0.4 %Z -1型助磨剂 ,可使现有设备的产能提高1倍以上。

制备高纯超细氧化铝粉体新方法

以99.99%高纯铝板为阳极原料,采用电化学方法制备氧化铝前体氢氧化铝,讨论分析了氢氧化铝的焙烧温度、保温时间对制备高纯超细氧化铝的影响,考察了不同电流密度放电对氧化铝形貌和粒度的影响。结果表明:在70 m A·cm^(-2)的较高电流密度下铝/空气电池放电过程可得到平均粒度为268 nm的氢氧化铝;制备的氢氧化铝经洗涤,在1400℃焙烧,保温3 h,可得到平均粒度为200 nm,形貌为近似球状的99.99%的超细氧化铝粉体;而低电流密度所得氧化铝颗粒团聚严重。主要原因是高电流密度使放电过程中产生的氢氧化铝晶体的介稳区宽度变窄所致。

铝酸钠溶液碳酸化分解制备氢氧化铝微粉

应用氢氧化铝晶体的生长原理,采用碳酸化分解法制备氢氧化铝微粉,分别研究CO2气体的流量、铝酸钠溶液的浓度、分解温度、搅拌速率等因素对氢氧化铝中杂质含量的影响。得到的产品采用XRD和ICP进行表征。实验结果表明,当CO2流量为12.5L/h,铝酸钠溶液的浓度为58.07g/L,碳分温度为50℃,搅拌速率为200 r/min时可以得到纯度大于99.5%的氢氧化铝微粉,将得到的微粉进行高温煅烧后即可得到高纯氧化铝粉体。

以氢氧化铝为原料制备亚微米级α-Al_2O_3粉体

以氢氧化铝为原料,将其洗涤预处理后在1 200,1 230,1 250,1 350,1 430℃下煅烧,然后再球磨不同时间制得Al2O3粉体,研究了原料预处理、煅烧温度及球磨时间对煅烧后Al2O3产物中α相的转化率、比表面积及粒径的影响。结果表明:原料预处理可以明显降低原料中Na2O的含量,从而提高煅烧后Al2O3产物中α相的转化率,并降低产物中Na2O的含量;最佳的煅烧温度为1 250℃,该温度下制备的α-Al2O3具有较高的转化率和较好的活性,经球磨8h后,其粒径可以达到亚微米级。

改善氢氧化铝阻燃性能的研究

氢氧化铝粉体可用作塑料、橡胶等高聚物的填料,氢氧化铝的晶体结构、粒度、颗粒形状、表面性质等决定其填充性能。本文中简述了氢氧化铝的阻燃特性,介绍了通过氢氧化铝微粉化、高纯化、表面改性等途径和协同效应改善氢氧化铝的阻燃性能的研究状况。

司班80表面活性剂改性氢氧化铝粉体

采用司班80表面活性剂对超细氢氧化铝粉体(ATH)进行了湿法改性,通过X射线衍射仪(XRD)、红外光谱分析仪(FT-IR)、紫外分光光谱仪(T9CS)等表征,分析了改性工艺条件对氢氧化铝粉体性能的影响。结果表明,司班80改性剂用量为1%、温度为70℃、搅拌速率为600 r/min、改性时间为35 min时,改性后氢氧化铝粉体的活化指数可以达到97.8796%、吸光度(Abs)可达2.748、吸油值可低至35.2 mL/100g,改性效果较好。司班80改性后氢氧化铝粉体的粒径分布变得更加均匀,颗粒表面的润湿性由亲水疏油转变为亲油疏水,可以完全漂浮在去离子水上。