SKS炼铅底吹炉热平衡测试与节能措施研究

通过对SKS炼铅法底吹炉进行了热平衡测试与计算,了解炉子的热工状况。分析了影响热平衡状态的各个因素,针对该底吹炉存在能源损失较大的问题,提出了底吹炉节能技术改造的措施建议。

蓄热式高温空气燃烧技术在熔铝炉上的应用

蓄热式高温空气燃烧技术(简称 HTAC 技术)是20世纪90年代研究开发并迅速获得广泛应用的一项全新的高效节能环保燃烧技术,具有高效节能、降低生产成本、减少污染物排放、降低燃烧噪音等多重优越性。本文简要介绍了 HTAC 技术的基本原理,论述了 HTAC 技术在熔铝炉上的实际应用。

天然气不换向蓄热式熔铝炉的模拟应用

叙述了蓄热式燃烧技术的工作原理,并对燃料换向蓄热式燃烧技术和燃料不换向蓄热式燃烧技术进行了比较。利用CFD软件FLUENT,采用标准k-ε湍流模型、漩涡破碎模型,对20t熔铝炉炉内传热及烟气流动进行了数值模拟,得到了炉内气体温度场、流场的分布情况,为不换向蓄热式熔铝炉的应用提供了理论基础。改造后,实际的节能效果验证了模拟的正确性。

熔铝炉烟气余热利用研究

针对某企业小型熔铝炉烟气特点,提出了熔铝炉炉顶出口烟气余热利用系统的可行性技术方案。研究表明:采用烟气预热燃料、助燃空气和铝锭均能够有效回收烟气中的热量,达到节能减排的目的。

塔式锌精馏炉热工诊断与节能分析

韶关冶炼厂对火法炼锌工艺中塔式锌精馏炉实施了“煤改气”工程改造,改造后,出现了高热值燃料与原生燃烧系统不匹配的问题,表现为炉膛温度分布不均、天然气燃烧不完全以及系统热效率低等。本文基于热平衡计算,对该塔式锌精馏炉采用多种测量仪器进行热工测试,并进行诊断分析与模拟仿真,结果表明:B^(#)塔的热效率为52.79%;燃烧室温度、天然气烧嘴支管压力以及气体喷口流量均分布不均,换热室内烟气与空气存在串气现象。节能改造建议从3个方面入手:优化天然气系统的烧嘴结构与布置方式,采用主动配风燃烧;优化调整回流比、蒸发比、入炉B^(#)锌温度等工艺参数;强化余热梯级回收利用。

平板玻璃熔窑热工测试与能耗分析

本文通过对平板玻璃熔窑的热平衡测试数据进行分析,针对热平衡体系中的输入热量和输出热量的各个项目,主要从提高燃烧效率、减少烟气带出热、减少玻璃液熔制消耗热和减少窑体表面散热及孔口溢流散热等方面,结合本热工测试中心多年的玻璃熔窑热工测试经验,就玻璃制备过程中各个环节的能耗和能源利用情况,对玻璃企业的节能减排措施谈了几点建议。

圆形不换向蓄热式天然气熔铝炉的数值模拟

文章简述了蓄热式燃烧技术的工作原理,并对燃料换向蓄热式燃烧技术和燃料不换向蓄热式燃烧技术进行了比较。针对目前较为广泛应用的12吨以天然气为燃料的圆形熔铝炉,利用CFD软件,采用标准k-ε湍流模型、化学组分输运和反应模型中的涡耗散模型对熔铝炉炉内传热、流动以及燃烧进行了三维稳态流动的模拟研究。通过数值模拟得到了炉内气体温度场、流场的分布情况,为不换向蓄热式熔铝炉的设计与研究提供了理论基础。最后,通过实际工程项目的节能效果验证了数学模型及数值模拟的正确性。

提高炼油加热炉热效率的节能技术探讨

介绍了中国石油化工股份有限公司炼油装置加热炉热效率的检测方法和运行水平,从热效率反平衡检测法的4项损失来论述提高加热炉热效率的相应技术。认为在当前技术条件下,中国石化炼油装置加热炉排烟损失努力目标设定为4%比较合适,散热损失及其它2项损失可以控制在2.5%以内,炼油加热炉热效率的远期目标为93.5%。

浮法玻璃熔窑的保温节能

本文研究了熔窑在生产过程中的传热机理,通过建立一个忽略了孔口辐射等客观条件对熔窑散热量影响的玻璃熔窑理想模型,得到可以量化熔窑散热量的计算方法。研究表明:因熔窑外壁保温层性能欠缺而向周围环境的散热损失是现有熔窑热耗较高的主要因素。运用得到的理论计算公式,可以准确地配置熔窑节能保温所需的保温材料种类、用量及其规格。通过在某玻璃熔窑上实际应用,对计算的结果与实测结果进行对比分析,验证了理论计算公式的正确性。

助燃空气O_(2)浓度对熔铝炉内温度分布及NO_(x)生成量影响

烟气再循环技术是降低熔铝炉能源消耗和NO_(x)排放的有效途径。为此,利用FLUENT软件对采用烟气再循环技术的某熔铝炉的燃烧过程进行数值模拟计算,分析了助燃空气中的O_(2)浓度对炉内温度分布的均匀性及NO_(x)生成特性的影响。结果表明,助燃空气O_(2)含量的降低有利于炉内气体的混合和稀释,有利于炉膛内温度的均匀分布,也有利于减少NO_(x)生成。研究结果表明助燃空气中的O_(2)含量过低会导致燃烧不稳定,O_(2)含量为15%时为最佳状态。烟气再循环技术是降低熔铝炉NO_(x)生成量的重要途径,是未来节能减排的重要手段。

浮法玻璃熔窑用新型保温材料及其应用

通过对各类浮法玻璃熔窑保温材料的了解,依据保温材料的选取原则,明确玻璃熔窑传热机理后,再利用计算机软件辅助,得到材料的传热系数、冷面温度和热面温度的曲线图。将目前涌现的几种新型保温材料与传统保温材料进行比较,对比分析证明,采用新型保温材料在节能效果和经济性方面取得效果。

换向与不换向蓄热式燃烧技术的优劣比较

叙述了蓄热式燃烧技术的工作原理,并对燃料换向蓄热式燃烧技术和燃料不换向蓄热式燃烧技术进行了比较,发现换向蓄热式燃烧技术熔化速度快,造价高,适用于10t以上的熔铝炉;不换向蓄热式燃烧技术熔化速度慢,故障率低,适用于10t以下,特别是燃重油的小型熔铝炉。

挤压模具箱式加热炉的性能测试与应用

扼要介绍了一种新型铝型材挤压模具箱式加热炉.在相同试验条件下,与传统电阻式铝型材模具加热炉进行性能试验比较,分别记录两种加热炉在升温与保温过程中温控曲线的变化,及所需的能耗和两种模具炉在保温过程中的热量散失情况.研究结果表明:模具箱式加热炉相比传统模具加热炉,加热效率提高约50%,耗电量降低约57%.模具箱式加热炉具有传热效率高、隔热性能强、加热均匀性好、安全系数高、模具使用寿命延长以及模具损坏率降低等优点,在铝型材加工行业具有较好的应用及推广价值.

冷轧热镀锌退火炉节能技术研究

针对鞍钢冷轧热镀锌线退火炉煤气单耗增加的问题,进行了热工测试和热平衡结果分析,提出了提高无氧化段空气过剩系数、降低辐射管段空气过剩系数、优化辐射管结构和减少炉墙表面散热等节能措施,实施后,镀锌线退火炉煤气单耗由0.955GJ/t降为0.927GJ/t,年节约煤气9800GJ,节能效果显著。

24 t熔铝炉蓄热式节能改造

采用蓄热式高温空气燃烧技术(HTAC)对24 t熔铝炉进行了节能改造,降低了产品能耗,节约了能源。

化工企业加热炉能效测试与节能评价

通过对化工企业焦化加热炉运行参数的分析和能耗数据的测试,基于焦化加热炉的运行状态、能效水平以及能量利用状况,分析产生能量损失和浪费的原因,查找和评估加热炉的节能潜力,提出切实可行的加热炉能效提升措施。

塔式集中熔化炉温差问题的研究

塔式集中熔化炉作为铝合金集中熔化的专用设备,在国内使用广泛,部分型号的塔式集中熔化炉经长时间使用后,易出现实际合金温度与设备显示温度相差较大的问题,造成能源浪费的同时使合金质量下降。本文通过对炉膛结构改造、变更热电偶位置等,解决了温差过大问题,提高了合金质量的同时,避免了能源浪费,可以为使用该结构塔式集中熔化炉的生产厂家提供参考。

铝合金锭燃气加热炉的能源试验

扼要介绍36MN挤压机用Φ320mm铝合金锭燃气加热炉的能源试验。结果表明,采用液化石油气作燃料的一种铝合金锭加热炉的热耗为845.33kJ/kg,热效率为51.93%,炉体散热损失较低,仅占7.13%,利于节能降耗。试验发现,经换热器之后排放烟气带走的热量具有挖潜利用空间。测试得知燃烧空气系数2.92偏大,调节空气系数至1.60以下,具有较大的节能潜力。

铝液熔炼炉系统热工测试与分析(续)

97．28％，天然气占2．72％；支出主要是烟气，占99．20％。 （5）一个生产周期内，熔炼炉出口烟气流量为44316．1m3／h，折合标态流量约为10897．8Nm3／h，排烟温度565℃左右；总烟管出口烟气流量75430．8m3／h，折合标态流量约为34033．8Nm3／h，排烟温度184．3℃。特征工况下，熔炼炉每小时理论烟气量为5273．5Nm3，

铝液熔炼炉系统热工测试与分析

铝液熔炼炉是生产铝及铝制品的主要设备,是影响产品质量和能耗的关键。本文重点针对中铝青海分公司10#熔铸系统的熔炼炉,在进行详细热工测定和计算分析的基础上,提出了降低能耗的若干措施和方向。研究结果可为熔炼炉生产过程的控制和技术改造提供参考。