亚硫酸铵还原焙烧软锰矿提取锰试验研究

研究了以亚硫酸铵为还原剂,通过高温焙烧直接把软锰矿中的二氧化锰还原成硫酸锰,从而实现软锰矿的高效提取,考察了亚硫酸铵与软锰矿质量比、焙烧温度及时间、浸出温度及时间等对锰提取率的影响,确定了最佳工艺条件。结果表明:最优条件为亚硫酸铵与软锰矿质量比0.75∶1,焙烧温度500℃,焙烧时间1.5h,浸出温度25℃,浸出时间30min;在该条件下,锰浸出率约为93%,铁浸出率约9.5%。锰提取效果较好。

新型还原剂与海洋锰结核还原浸出的研究

采用一种还原剂BR与锰结核发生反应 ,再用硫酸浸取有价金属离子。研究了锰结核与还原剂之配料比、还原剂的细度对还原效果的影响 ,考察了还原过程中温度和物相的变化 ;并探讨出合适的浸出液pH值 ,浸取温度 ,浸取时间等浸取条件。结果表明锰结核与还原剂配料比为 4∶1,还原剂的细度为 -0 .12 5mm ,浸出液pH值为 2 .2 ,无外热浸出 3 5min ,锰、铜、钴、镍的浸出率分别达到 98.2 0 %、99.88%、99.91%、99.95 %、铁的浸出率为 18.2 3 %。

氯化铵溶液中还原浸出海洋锰结核

采用亚硫酸钠作还原剂对氯化铵溶液中海洋锰结核的浸出行为进行研究，探讨Ｎａ２ＳＯ３加入量、ＮＨ４Ｃｌ浓度及初始ｐＨ值、浸出温度和时间等对锰结核中铜、镍、钴、锰、铁浸出率的影响。结果表明５．０ｍｏｌ／ＬＮＨ４Ｃｌ溶液中，初始ｐＨ值约５．０及８０℃、１８０ｍｉｎ，锰结核与Ｎａ２ＳＯ３等量加入时，铜、镍、钴、锰的浸出率分别为８８．５６％、９６．１４％、７８．５７％、３５．２％，铁几乎未被浸出。而在同样的条件下，控制浸出过程的ｐＨ值４．０左右，１２０ｍｉｎ后铜、镍、钴、锰、铁的浸出率分别为９０．２１％、９８．８０％、９１．４３％、９８．１１％、２０．１３％。

大洋多金属结核与富钴结壳合并还原氨浸工艺研究

以大洋多金属结核和富钴结壳按一定比例混合后的矿物为原料,在氨性体系中,以亚铜离子为催化剂,一氧化碳为还原剂,考察配矿比、硫酸铵浓度、氨浓度、亚铜离子浓度、温度等对有价金属浸出率的影响。结果表明,最佳浸出条件为:富钴结壳占比25%、硫酸铵浓度25g/L、体系总氨120g/L、亚铜离子浓度10g/L、温度50℃、一氧化碳流量20mL/min。在上述最佳条件下Ni、Co、Cu、Mn浸出率分别为97.15%、93.68%、92.64%、20.90%。实现了多金属结核和富钴结壳的合并冶炼,解决了单一富钴结壳氨浸法处理时钴浸出率低的难题。

大洋锰结核氨浸渣制备纳米态钾锰矿的研究

利用大洋锰结核还原氨浸渣为原料通过水热法合成了纳米态钾锰矿,并分析了反应pH值对合成产物物相、晶体形态的影响。实验结果表明,合成反应较佳pH值为5～7,反应体系中存在K+、SO42-对合成纳米态钾锰矿十分有利。该方法降低了钾锰矿合成成本,为钾锰矿商业化生产提供了思路,同时为大洋锰结核氨浸渣的资源化利用和清洁生产开辟了新的途径。

稀盐酸中用锌精矿还原浸出锰结核

研究了在１．０～３．０ｍｏｌ／ＬＨＣｌ水溶液中用锌硫化物精矿与太平洋底锰结核同时浸出时，锌精矿与锰结核的配比、浸出液初始ＨＣｌ浓度、浸出温度及浸出时间对２种矿物中Ｍｎ，Ｚｎ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｎｉ和Ｆｅ的浸出影响。结果表明，随着浸出温度升高，金属浸出率增加；只要酸足够，浸出液初始酸浓度对金属浸出率影响不大。当浸出温度为９０℃，初始ＨＣｌ浓度为１．５ｍｏｌ／Ｌ锰结核配入过剩系数为１．２，液固比约为１３：１，浸出９０ｍｉｎ时，锌浸出率大于８０％，Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃｕ和Ｍｎ浸出率大于９８％。原料中的硫９０％以上留在浸出残渣中，主要以元素硫形式存在。

海洋多金属结核还原浸出动力学

在１ｍｄ／ｌＨ２ＳＯ４或１ｍｏｌ／１ＨＣｌ溶液中，考察了用硫化锌精矿还原浸出太平洋多金属结核时Ｎｉ‘Ｃｏ’Ｃｎ、Ｚｎ、Ｍｎ和Ｆｅ的溶出动力学行为。实验结果表明，浸出过程可用未反应核收缩模型描述，各种金属在不同的浸出介质中溶出动力学方程不同。在Ｈ２ＳＯ４溶液中，Ｚｎ和Ｆｅ溶出速度受扩散控制，Ｍｎ、ＣＯ和Ｎｉ受化学反应控制，Ｃｕ在浸出５ｍｉｎ时间内已达很高的溶出率，此后溶出速度受通过固体产物层扩散和化学反应混合控制。在ＨＣｌ溶液中，Ｍｎ、Ｃｏ和Ｎｉ溶出仍受表面结晶化学反应控制，而Ｚｎ、Ｆｅ和Ｃｕ受通过固体产物层扩散和表面化学反应混合控制。还研究了浸出温度对各金属溶出速度的影响，并得出了其中部分金属浸出反应的表观活化能。

王水分金渣氨水浸出回收金银试验研究

黄金提纯过程使用王水分金产生的分金渣中会有少量未被溶解且被氯化银包覆的金,为更好地回收有价金属,提高资源利用率,进行了氨水浸出氯化银、葡萄糖还原银、王水溶金等试验研究。其结果表明:每100 g烘干王水分金渣,在加入450 mL氨水、反应时间45 min、固液比为6的条件下,Ag浸出率可达72.5%;氨水浸出渣再采用王水溶金,金浸出率约77.29%;银总回收率71.05%,指标较好。

硫化亚铁还原浸出锰结核试验研究

采用硫化亚铁作还原剂,硫酸作浸出剂,浸出锰结核中的Cu、Co、Ni。研究了FeS用量、浓硫酸用量、反应温度、浸出时间、液固比等对Cu、Co、Ni浸出率的影响,确定浸出优化条件,在锰结核质量为50 g,FeS加入量为20 g,浓硫酸加入量为25 mL,液固比6∶1的条件下Cu、Co、Ni的浸出率为:95.58%、99.61%、98.74%。而Mn、总铁的浸出率为98.60%、25.54%。

氯化铵浸出镁还原渣提钙工艺

皮江法炼镁过程产生大量的镁还原渣,堆存过程中易造成土壤碱化和板结等环境问题,在消纳方面主要用于制备水泥、建筑砖和脱硫剂,综合利用价值低。基于此,提出氯化铵浸出镁还原渣工艺路线,该工艺可以提取和分离镁还原渣中的钙、硅等元素,使镁还原渣成为钙源和硅源,实现镁还原渣的零排放和高值化利用。现针对工艺中的浸出过程,研究在各单因素条件下钙的浸出率及浸出渣物相,得出以下结论:氯化铵能对镁还原渣中钙进行选择性浸出,其浸出率与反应温度、氯化铵浓度、液固体积质量比等密切相关;浸出率随氯化铵浓度、液固体积质量比的增大而增大,随温度的升高先增加后减小;较佳浸出工艺条件为反应温度25℃、氯化铵浓度15%、液固体积质量比40∶1,该条件下,钙的浸出率达到88.7%;浸出渣物相主要为氧化镁、碳酸钙、二氧化硅等物质,通过洗涤工序可以获得较为纯净的含硅原料。

铵浸钢渣熔融还原提铁制备微晶玻璃研究

利用氯化铵浸出钢渣,可有效浸取Ca元素并就地固定CO2制备碳酸钙,浸出后的铵浸渣由于CaO含量的降低,无需加入大量的改质剂就能还原提铁并制备微晶玻璃。基于此,引入热力学计算,对铵浸钢渣提铁并制备微晶玻璃的可行性进行探究,初步结果表明铵浸钢渣与40wt%的SiO2混合后进行提铁,铁的还原率高达98.47%,且还原渣物相主要为透辉石;由还原渣制备得到的基础玻璃在800℃下核化1 h,960℃下晶化1 h,得到微晶玻璃,其主晶相为透辉石,并夹杂部分钙长石;基础玻璃析晶活化能为597.4 kJ/mol,晶体生长指数均小于3,为表面析晶。

海洋锰结核的综合利用

海洋锰结核是今后提取锰、钴、镍、铜等有色金属的重要矿产资源。本文讨论锰结核的主要矿物学特征及其冶金处理原则， 简要介绍国内外已试验、研究过的各种处理方法， 如选择性还原熔炼， 还原焙烧氨浸出， 各种还原剂的直接还原浸出， 以及锰结核的直接电解法。

海洋锰结核酸性还原浸出的研究

对用ＳＯ２浸出海洋锰结核进行了研究。详细考查了ＳＯ２的用量。浸出时间、结核粒度和添加剂硫酸对浸出的影响。结果表明：ＳＯ２能很好地从锰结核中浸出镍和钴，但对铜的浸出效果差。硫酸能显著地改善各金属，特别是铜的浸出率。