电饭煲中桶模具设计

对电饭煲中桶结构进行分析,设计了1副两板模,定模部分对多种不同结构的扣位进行成型,在定模设计了相应的滑块机构,为了驱动定模滑块脱模,在模架侧面安装辅助开模机构,将第1次开模设在定模座板与定模板之间。根据动模部分成型不同结构的扣位,分别设计了内滑块脱模结构和斜推脱模结构。模具采用普通流道浇注系统,从待成型塑件上端圆孔的内壁以4个潜伏式浇口进料。为了使模具温度均匀,在定模设置了直通水路,在动模设置了隔片式水井水路。

吸乳护罩注射模设计

吸乳护罩由面盖和底盖组成,采用同1副模具生产面盖和底盖。针对面盖与底盖结构相差较大的情况,将面盖与底盖的型腔板与型芯分别设计独立的镶件,采用三板模结构和直浇口浇注系统。为了避免塑件外表面的熔接痕,针对面盖上的3个小孔,采用定模滑块脱模机构,通过推料板与定模型芯固定板之间的相对运动驱动定模滑块脱模。面盖内表面的斜圆柱孔脱模采用内滑块脱模机构,在动模型芯固定板与垫块之间设置支承板,通过辅助开模机构使动模型芯固定板与支承板分开并驱动内滑块脱模。模具采用水井与直通相结合的冷却水路进行冷却,将面盖的水路分为上、下两层,使水路与型腔表面距离基本相同。

基于多种抽芯机构的搅拌机底座模具设计

对搅拌机底座结构进行分析,设计了1副普通流道+潜伏式浇口的两板注射模。根据塑件结构设计了多种不同的脱模机构,针对塑件安装面板的位置和外表面的沉头孔设计了“斜楔+定模滑块”脱模机构;针对塑件端口部内壁的沉头孔设计了“斜导柱+内滑块”脱模机构;针对塑件较低位置的内环侧壁扣位设计了“斜楔+内滑块”脱模机构;针对塑件在动模方向的扣位设计了动模斜推杆机构脱模。为了保持模具温度均匀,在定模上设计多条直通水路,在动模型芯中设置螺杆水路,使冷却水沿螺杆中心的圆管进入,沿螺纹流出。

手机壳体注射模设计

针对手机壳体的结构特点,采用多点进浇的1模1腔模具结构,通过内、外抽芯结构和斜顶块对成型塑件的倒扣进行抽芯,实现塑件的自动化高效注射生产。经生产实践证明,模具结构设计合理,成型的塑件质量符合使用要求。

玩具面壳注射模设计

针对塑件壁薄且深的结构特点,分析了塑件分型面,设计了液压二次抽芯机构避免抽芯时损坏塑件内壁;还设计了定模斜滑块推出机构,解决了塑件顶部外表面斜孔脱模的问题;通过动模斜导柱抽芯完成了塑件底面倒扣脱模;通过动模斜顶组件抽芯实现塑件内部倒扣的脱模。

汽车风管控制器双色注射模设计

通过介绍汽车风管控制器双色塑件的材料及塑件的结构特征,分析模具浇注系统及成型结构,并介绍了该模具设计细节、工作原理和注意事项,解决了注塑机无法生产复杂大型双色汽车塑件的问题,取代了传统注射成型工艺,为双色塑件的注射成型提供借鉴。

基于互换镶件的3种汽车方向盘注射模设计

通过对3种外形相同,但细节不同的汽车方向盘结构进行分析,设计了1副通过更换镶件、定模滑块等实现3种塑件在同一台注塑机和模具上注射成型的模具。针对不同结构的塑件分别采用了不同的进浇方式,方向盘产品侧孔、斜孔较多,模具结构采用定模滑块、动模滑块、斜滑块、斜顶杆及直托块等结构成型。

玩具汽车机壳注射模设计

设计了1副三板模具用于玩具汽车机壳塑件的注射成型,模具采用单腔布局,设计了2个斜导柱机构用于成型塑件侧孔、侧槽的抽芯脱模。冷却设计中,使用9条冷却管道增强型腔板镶件的冷却,动模使用1条冷却管道并增设多个冷却水井,确保塑件内表面获得足够冷却。

自发电健身自行车叉扣座注射模设计

设计了自行车叉扣座成套塑件的注射模,模具设计了弹簧驱动定模斜抽芯斜推机构用于成型塑件反扣边的先抽芯脱模,设计了3个定模机构用于成型塑件外壁环槽倒扣的先抽芯脱模,设计了10个万能斜推机构用于动模侧塑件内壁倒扣的侧抽芯脱模,这些机构能节省模具结构空间,降低模具制造成本。