高温环形退火炉内罩压力控制研究

详述了硅钢高温环形退火炉旋转周期内及旋转前后内罩压力控制系统工作原理。根据操作人员在实际生产过程中的操作经验和生产中遇到的一些实际情况进行分析,对现场操作遇到的问题进行梳理,并制定内罩压力预检测控制法和操作规范,实现高温环形退火炉内罩压力全自动预警技术,有效提高了内罩压力合格率。

基于PID控制的退火炉余热回收自动控制系统的研究

余热回收利用是企业实现节能减排的重要手段。介绍了球墨铸管行业中一种退火炉余热回收利用系统。该系统利用PID控制技术,通过自动控制电动阀门开度,实现了生产线上砂芯烘干炉、外涂预热炉、外涂烘干炉等设备按照工艺温度利用退火炉的余热。连续实际生产证明,该系统运行达到预期,且节能效果显著。

基于单片机的温度控制系统设计及仿真

针对电阻炉类烘干设备温度控制系统滞后严重、能源浪费等问题,设计了一种以AT89C52单片机为核心,数字温度传感器DS18B20采集温度信息、LCD1602显示和执行模块为一体的温度控制系统。根据设定干燥的温度范围,主加热系统主要进行加热干燥,控温部分采用较小功率的加热管,辅助加热同时调节干燥温度。系统在proteus软件上仿真,能够实现低温加热、高温报警降温,同时可以显示当前温度,随时调整温度范围等功能。该系统具有简单方便、适应性强、电能利用率高等优点。

模糊PID控制算法在恒速升温系统中的应用

匀速升温控制是个复杂的过程,具有大惯性、纯滞后、非线性等特点,难以得到精确的数学模型。考虑到这些特点,为提高控制精度,将Fuzzy-PID算法应用于电阻炉温度控制系统,当误差较大时采用模糊控制,误差较小时采用模糊PID控制,实现了2种控制方法的优势互补,在此基础上,给出了Fuzzy-PID控制器设计、硬件结构和软件设计,实验曲线表明该控制算法可以获得满意的控制效果,采用模糊PID控制的效果明显优于常规PID控制。

基于模糊自整定PID的退火炉脉冲燃烧控制方法

目的针对退火炉所具有的大惯性和纯滞后的这种非线性对象,采用脉冲燃烧控制方法,设计模糊自整定PID控制器,以提高控制性能.方法在分析退火炉脉冲燃烧控制系统的基础上,利用模糊规则对PID参数进行在线的自动整定,提出了一种基于模糊PID的退火炉脉冲燃烧控制系统.结果给出了模糊PID控制系统的结构框图以及工作原理阐述,实现了对退火炉的温度控制,并进行了控制系统仿真对比曲线分析.结论从仿真曲线上可以看出,该控制器能使退火炉的温度控制过程很快达到稳态,具有较好的快速性和稳定性,产生的超调量较小.具有较好的动态和稳态性能.

基于PLC的退火炉温度控制系统

退火炉是金属热处理中的重要设备,其温度控制的稳定性和控制精度直接影响产品的质量。以可编程逻辑控制器(PLC)为核心、以组态软件和VB为开发工具,结合某企业的实际需要开发燃气退火炉智能控制系统。在该系统中,天然气、空气流量和炉压采用模糊PID控制,可对工艺参数进行设置,对控制过程数据实时显示,并能保存历史数据。实践证明该系统控制精高,退火质量好,能达到节能减排的目的。

大型板材真空退火炉多温区均温性控制研究

针对大型稀有金属板材真空退火炉加热工艺特点以及炉室容积大、加热温区多、检测与控制不一致性等,提出基于Fuzzy-PID的控温与均温策略,并进行了实际控温与均温控制测试分析。生产运行表明,系统实现温度高精确度和多温区高均温性的控制,对提高稀有金属板材的真空退火质量具有重要意义。

基于自适应免疫遗传算法的真空退火炉变参数PID温度控制系统

真空退火炉退火温度的精确控制是一个典型的非线性、大时滞、大惯性、存在强交叉耦合、时 变的复杂的控制问题,常规的PID控制器很难实现对退火温度的精确控制．本文以神经网络建立的真 空退火炉模型为控制模型,利用自适应免疫遗传算法全局搜索获取最优的可变PID参数的方法,解决 了真空退火炉退火温度精确控制的问题;应用结果表明,该温度控制系统优于传统的PID控制系统,并 具有良好的可靠性、自适应性和鲁棒性．

基于改进PSO和模糊RBF神经网络的退火炉温控制

为提高对具有大滞后,强耦合的退火炉温度控制系统的控制精度,采用模糊径向基函数(RBF)神经网络控制炉温,并采用改进粒子群优化(PSO)算法进行优化。利用模糊推理过程与RBF神经网络所具有的函数等价性,统一系统函数。在利用改进PSO算法对模糊RBF神经网络进行训练时,先利用改进PSO算法得到模糊RBF神经网络的初始权值和阀值,然后对其进行二次优化得到最终的权值和阀值。仿真结果表明:该文方法降低了超调量,缩短了响应时间,稳态误差很小,能够拟合参考模型的输出,控制效果明显优于常规PID控制。

盐浴炉的温度控制系统

设计了一套单片机控制的盐浴炉温度控制系统.利用S型铂铑-铑热电偶检测温度,热电偶进行冷端补偿,热电偶检测的信号通过放大、采样保持、模数转换再送单片机保存,采用分段查表法获取各点温度.选用可控硅过零触发自动控制盐浴炉温度,控制周期为100个三相交流市电周期,即2s.由单片机控制可按预设温度曲线进行加热,并可实时显示加温曲线.

基于PLC与模糊PI算法的退火炉温度控制系统

介绍了一种基于PLC与模糊PI的工业退火炉控制系统,在PLC的基础上采用模糊PI算法,控制系统采用PC+PLC的主从控制结构,组成一种经济可靠的工业加热炉控制系统,在高温环境里,能准确地控制温度,达到所需工艺的要求。PC采用组态王软件将炉膛内的实时画面和主要参数等在线显示,使控制更加方便直接。通过实际使用,验证设计具有控制精度高、实用性强、操作简便和经济效益好的优点。

基于模糊控制的真空退火炉温度控制系统

针对真空退火炉温度控制过程出现的响应速度慢、超调量大、抗干扰能力差及时滞性等问题,提出自整定模糊PID控制策略,设计自整定模糊PID控制器,实现对真空退火过程工艺参数检测与全过程优化控制。从生产设备及主要技术参数为出发点,设计了一套基于PLC、智能仪表以及自整定模糊PID控制的工业退火炉温度控制系统。采用MATLAB实现对自整定模糊PID控制算法的仿真并观察效果,最终实现对系统参数的在线优化。实际运行表明,系统稳定可靠、各项参数均满足要求。

球墨铸铁管连续式退火炉温度控制

针对基于蓄热式燃烧系统的球墨铸铁管连续式退火炉,结合工程实践,介绍了集双交叉限幅控制、温度-流量串级控制、三通阀换向控制及排烟温度控制于一体的退火炉温度控制系统。该系统可有效提高燃烧效率,保证动态条件下空燃比及空气过剩系数稳定,有着广阔的应用前景。

多路高精度扩散炉温度控制系统的设计

针对传统的扩散炉温度控制系统的精度低、生产工艺控制能力差的现状,设计实现了扩散炉多路高精度温度检测控制系统。系统采用三路热电偶采集扩散炉内温度值并通过基于Smith预估的PID控制,控制三组加热装置的启停,以达到对炉温的控制,控制精度可达1‰,并采用液晶显示模块和按键组成人机交互界面。

石英晶体真空退火炉控制系统设计

根据石英晶体真空退火炉的工艺过程和控制要求,设计了以SIMATIC S7-300PLC为核心,以工业触摸屏为人机界面的电气控制系统。选用FM355-2S温度闭环控制模块实现对多个温控区的自适应温度控制,减轻了主CPU模块的控制任务,提高了系统可靠性。实践表明:该控制系统运行稳定,各项性能指标均满足技术要求。

基于AT89C51单片机的步进式加热炉温度控制系统

为了实现铸件热处理过程中的温度可靠控制,提出了基于微机控制技术的步进式加热炉温度控制系统,介绍了系统的实现原理与整体结构。系统以AT89C51型单片机为核心,通过温度测量、硬件选型与设计、单片机与PC软件的设计等,实现了热处理过程的温度可靠控制与电炉工况的远程监控。

基于智能方法的真空退火炉建模与控制

真空退火炉中工件温度的精确控制是一个具有非线性和不确定性的复杂控制问题.为了实现工件温度的精确控制,以现场实际采集的数据为基础,采用小波神经网络建立对象的模型,利用自适应免疫遗传算法对小波神经网络的权值、小波基的个数和伸缩、平移因子等进行优化,提出了一种精确控制真空退火炉工件温度的优化数学模型,仿真与实验研究表明,用此方法建立的模型,其控制效果优于BP神经网络所建立模型的控制;同时,加快了网络训练速度,提高了系统的稳态精度,使系统具有较强的实时性和鲁棒性.

立式连退炉加热段温度控制方法及应用

加热段温度控制是立式连续退火炉的核心和关键子系统,针对加热段温度控制大滞后、非线性、多扰动的特点,设计一种串级温度控制系统,它以炉区负荷控制为外环,助燃空气-燃气交叉控制为内环,配合带钢温度纠偏控制、过温控制、调节器参数自适应等辅助手段,提高连退炉温度控制的精度、响应速度以及燃气加热的效率。所述连退炉加热段温度控制方法已在某冷轧厂1850 mm连续退火炉工程上成功应用,并取得良好的控制效果。

LW-Ⅱ型电阻炉温度控制系统

介绍了 L W- 型电阻炉温度微机控制系统的构成 ,并对主要电路进行了分析。该系统控制回路采用 Dahlin或积分分离增量式 PID算法。系统应用程序由结构化模块实现。

数字化脉冲燃烧控制技术在冷轧带钢连续退火炉上的应用

介绍了数字化脉冲燃烧控制的原理,重点说明了脉冲燃烧控制在冷轧带钢连续退火炉上温度控制的方法,通过实例表明了脉冲燃烧控制炉温精度高、节能性好、动态响应性强等优点,指出数字化脉冲燃烧控制是燃烧控制技术未来发展方向。同时也总结了脉冲燃烧控制在使用过程中的问题和局限。