环形斜锥管端盖注射模设计

对10根斜锥管组成的环形端盖结构进行分析,设计了1副先沿轴线方向抽芯再用推管推出的模具结构,每根斜锥管各设计1个斜抽型芯,通过斜抽型芯座固定板与动模板之间的相对运动,驱动斜抽型芯脱模,模具采用两板模结构,浇注系统由1个主流道分为10个分流道。模具经实际生产验证:成型的塑件合格,模具零件动作可靠,对类似塑件的成型有一定的参考作用。

生物质固体成型燃料环模成型技术研究进展

综合分析了国内外生物质固体成型燃料环模成型技术、成型设备及产业发展现状,比较了生物质环模颗粒成型机和生物质环模压块成型机的性能和产品,指出了生物质固体成型燃料环模技术及设备存在着基础理论薄弱、原料适应差、易损件寿命短等问题;提出了我国生物质固体成型燃料环模成型技术的发展方向。

环模式成型机压缩水稻秆成型工艺参数优化

为了确定环模式成型机压缩水稻秸秆最佳的成型工艺参数,该文以水稻秸秆为原料,利用9JYK-2000A型环模式成型机进行压缩成型,寻求工作参数对环模式成型机压缩水稻秸秆成型影响规律和优化工艺参数组合。采用四因素五水平二次回归正交旋转中心组合设计试验方法,以含水率、成型温度、模辊间隙和主轴转速为影响因子,以成型压块的松弛密度和抗破碎性为评价指标。利用Design-expert8.0.6的回归分析法及响应面分析法,建立并分析了4个因子对评价指标影响的数学模型。结果表明：当参数组合含水率为17.5%-27.1%、成型温度为81.9℃-88.1℃、磨辊间隙为2.49-3.78 mm、主轴转速为157.6-186.5 r/min条件下,成型压块的松弛密度大于1.0 g/cm3,成型压块的抗破碎性大于65%;各因素对松弛密度贡献率的主次关系为：主轴转速〉磨辊间隙〉含水率〉成型温度,各因素对抗破碎性贡献率的主次关系为：含水率〉主轴转速〉磨辊间隙〉成型温度。研究可为环模式成型机压缩水稻秸秆成型提供一定理论依据和技术支撑。

环模自动钻床钻削进给算法

环模是饲料加工机械的核心部件,钻孔是环模加工的重要工序.根据环模加工实际经验和生产需求,为提高环模加工效率和质量,研究环模模孔加工中麻花钻头受力理论模型,给出新的环模自动钻床钻削进给算法,并根据实践结果对算法进行了优化.经实际生产检验,该算法能够有效降低钻头磨损速度,减少工人更换和打磨钻头的时间,为企业创造了经济效益.

秸秆环模成型机设计

研究了影响秸秆成型机生产效率和吨料电耗影响的因素,拟定了秸秆成型机的传动设计方案,即采用立式结构,通过联轴器将电动机与减速机相连,环模固定在主轴上,以物料作为中间介质带动压辊转动;确定了秸秆成型机所需电动机型号以及减速器型号;对秸秆成型机压辊材料和压辊的轴系结构分别进行了选择和设计。该文着重研究了环模材料、速度、模孔有效长度、长径比,模孔形状、环模厚度、模孔排列和开孔率对成型机成型效率的影响,优化了各项结构参数,设计出了一款高效率低能耗的生物质环模成型机。

秸秆环模成型率和燃料密度试验研究

以不同含水率的稻秸、麦秸和玉米秸为原料，采用可调式环模旋转成型装置，研究了秸秆成型燃料密度、成型率与成型装置的环膜成型腔结构、入腔角度和环模转速的关系。结果表明：环膜型腔截面尺寸48mm～32mm和长度110mm，入腔角度45°，环模转速126r／min时的环模旋转成型装置对秸秆种类和含水率的适应范围较广，成型密度较佳和成型率较高。适合的原料种类为稻秸、麦秸和玉米秸，原料含水率范围为15％～30％，成型燃料密度为600～1100kg／m3，成型率达到80％。

电铸直齿外珩轮的工艺研究

采用高精度非金属材料直齿内齿轮作为阴模,利用化学镀的工艺方法,将CBN磨粒均匀地固结在内齿廓表面,克服了利用外镀法(电镀复杂、表面镀厚不匀)的缺点。由于电铸工艺具有极高的复制精度和重复精度的特点,利用电铸工艺,将金属离子电铸到阴模表面,脱模加固后,即可制得高精度直齿外珩轮,其齿形精度与母模完全一样。将此高精度直齿外珩轮应用于珩齿试验中,被加工齿轮的齿形误差和表面光洁度得到了极大地提高。

带环形内侧凹塑件注射模设计

根据带环形内侧凹塑件的结构特点 ,讨论了成型时塑件可采取的脱模方式 ,分析了采用顺序脱模机构时型芯的分割方法及型芯的运动过程 ,探讨了不同结构的塑件在脱模时采用的抽芯机构 ,设计出2种模具结构并指出设计时的注意事项。

带环形外侧凹塑件的注塑模设计

根据带环形外侧凹开关件的结构和工艺特点,在模具设计中采用插入式哈夫块的侧向抽芯机构成型环形外侧凹,使模具结构简单、加工方便;采用潜伏式浇口的滞后顶出,减少了模具使用中潜伏式浇口处的堵塞,延长了模具的寿命。

大跨度环形钢结构网壳安装施工技术

大跨度结构具有内部空间广、体验感好等特点,在大型公共建筑中的应用逐年增多,但是结构安装质量、安全等问题较多。某主题公园游乐场结构为跨度超60 m的大跨度环形钢结构网壳,通过利用胎架、支撑钢板及起重机械实现构件预拼装、分段拼装与安装流水施工,使用测量仪器进行安装、卸载全过程监测与纠偏,有效控制了结构安装误差,节约施工工期,充分保证了结构整体安装质量和安全,具有良好的借鉴与指导价值。

带环形内凹槽抽芯机构的注射模设计

分析了90°弯管接头的结构特点,设计了一副带环形内凹槽抽芯机构的注射模,模具采用2组滑瓣以不同角度在基座上滑动,同时相对于塑件不产生轴向运动,而是以不同速度作径向运动,实现了塑件环形内凹槽的抽芯。经生产验证,模具运行可靠,生产效率较高。

带环形内凹槽抽芯机构的压铸模设计

文中提出了模具设计应满足压铸机均衡锁模力要求。针对此前有环形内凹槽的压铸件,采用常规的抽芯机构无法一次性将环形内凹槽直接铸出的难题,设计了一副带环形内凹槽抽芯机构的新型压铸模。模具采用内、外两组滑块并以不同的角度在抽芯基座上滑动,此时相对于压铸件不产生轴向运动,而是以不同的速度往轴线作径向运动,实现了压铸件环形内凹槽的抽芯。