灵活调整柴汽比的措施

为了适应汽柴油市场的变化,针对北方冬季低标号柴油市场需求量较大的实际情况,盘锦浩业化工有限公司通过优化常减压、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、柴油改质装置的工艺参数,达到多产柴油,提高装置柴汽比的目的。结果表明:通过采取提高轻组分拔出率,降低催化裂化、延迟焦化过程的反应深度,降低重组分裂解程度,降低分馏塔温度等优化调整措施,可使全厂柴油收率由13.67%提高至14.18%,汽油收率由7.63%降低至7.43%,柴汽比由1.79提高至1.91,综合能耗降低1.9 kg/t(以标准油计)。

重油MIP-CGP装置加工俄罗斯原油常三线馏分

在中国石油大庆石化公司2.0 Mt/a重油多产异构烷烃并增产丙烯的催化裂化(MIP-CGP)装置上,进行了加工俄罗斯原油常三线馏分(以下简称常三线)催化裂化转化生产液化气和汽油的工业应用,旨在降低柴汽比。结果表明:当常三线在重油MIP-CGP装置混合加工原料中的质量占比为15.45%时,产物中干气、油浆、焦炭收率较加工常三线前依次下降了0.03,0.02,0.20个百分点;而液化气、汽油、柴油收率依次上升了0.19,0.05,0.01个百分点;常三线的裂化反应表观转化率高达81.13%,液化气、汽油的表观收率分别为25.86%,37.63%;液化气、稳定汽油、轻柴油的性质均较加工前变化不大。

浙石化催化裂化汽油及石脑油加工流程的优化

介绍了浙江石油化工有限公司对催化裂化汽油、石脑油加工流程的优化调整过程及效果。优化调整过程:利用已有装置灵活调整优化原料加工,解决了直馏石脑油加氢能力不足的问题,并增加了重整装置原料量,汽油与芳烃生产灵活性得以大幅度提高。对预处理、轻汽油醚化和S Zorb装置进行局部改造,预处理单元中原汽油分馏塔更换为隔壁塔。利用隔壁塔技术对催化裂化汽油进行三组分分离,原塔顶冷凝系统及塔底重沸炉利旧无需改造,使分离能耗比常规两塔分离方案降低约30%。通过对催化裂化汽油精制和石脑油加工流程的优化调整,解决汽油苯含量高导致汽油难以减产的问题,当需要减产汽油时,成品汽油可减产约38%,提高了石脑油加氢处理能力及全厂生产灵活性。

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。

添加剂对原油蒸馏拔出率的影响

采用简易蒸馏方法,研究了添加不同类型的活化蒸馏剂对卡宾达常压重油、阿曼常压重油和卡宾达与阿曼混合油(质量比为7∶3)常压重油500°C前馏分油拔出率影响,实验表明对于卡宾达常压重油,添加1%催化裂化(FCC)油浆+0.5%苯酚净增收率提高2.33%;阿曼常压重油,添加0.1%活化剂No.3,净增收率提高1.62%;对卡宾达和阿曼混合油,添加4%糠醛精制抽出油,净增收率提高1.64%。研究还发现加剂后原料油的运动粘度最小点对应较高的馏分油收率。

5种催化裂化原料的裂化性能研究

利用XTL-5型提升管中试装置,对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司催化裂化原料各组分的裂化性能进行了评价。结果表明:在完全相同的催化剂和操作条件下,减压蜡油、脱沥青油、常压重油、混合原料和拔头轻油浆的转化率分别为74.00%,69.91%,70.43%,67.16%和36.84%;其裂化性能从优到劣的顺序为:减压蜡油,脱沥青油(与常压重油相似),混合原料,拔头轻油浆;其中掺炼拔头轻油浆对催化进料的裂化性能影响很大,使催化裂化产品的分布明显变差。

加工含硫含酸原油常压及催化裂化装置腐蚀适应性评价

介绍了中国石化中原油田石油化工总厂加工含硫含酸原油常压、催化裂化装置腐蚀适应性评价的全过程,深入剖析了其装置工艺设备、管道发生腐蚀的原因,依据评价结果,对于存在安全隐患的部位结合专家经验给出可操作的解决方案。

渣油轻质化的组合工艺

利用炼油厂现有装置优化组合，可为催化裂化装置及乙烯装置提供更多的优质原料，以提高炼油厂经济效益。介绍了为此目的开发的几种渣油轻质化的组合工艺。

加工中东含硫原油面临的问题和对策

总结了我国沿海炼油厂加工中东含硫原油所面临的一系列问题及采取的相应对策。认为在装置改造的同时 ,应提高原料和产品的脱硫能力 ,增加催化裂化烟气脱硫设施 ,重视渣油脱硫 催化裂化组合工艺的开发、燃烧高硫焦的循环流化床锅炉的应用和含硫渣油生产高等级道路沥青的开发。

全常压渣油催化裂化装置掺炼减压蜡油的技术分析

随着原油性质的劣化以及原油加工量的不断提高,洛阳分公司自投产以来一直采用的不开减压蒸馏装置,常压重油直接作为渣油催化裂化装置原料的生产方案已经不能适应生产需要。2002年12月减压蒸馏和溶剂脱沥青装置开工,催化裂化装置掺炼减压蜡油和脱沥青油,原料性质明显改善。催化裂化装置的生焦率比减压蒸馏装置未开工期间的两次标定分别降低了2.76和3.44个百分点,轻质油收率分别增加了7.18和5.98个百分点,催化剂单耗分别降低了0.43和0.58kg/t,装置单位能耗分别降低约1084和1246 MJ/t,经济效益显著。

沙轻减压渣油深拔窄馏分性质及催化裂化性能的研究

采用短程分子蒸馏技术,对沙轻减压渣油进行深拔分离,并对各窄馏分进行性质分析,及考察其催化裂化性能。结果表明,沙轻减压渣油深拔温度不宜过高,应在600℃之内。各窄馏分油具有较好的催化裂化性能,可直接进行催化裂化。并得出反应产品分布与原料性质及特性因数之间的关系。该项研究为沙轻减压渣油的深加工提供有利的实验依据。

消除炼油装置“瓶颈”制约扩大加工能力

从市场需求出发，结合A、B、C、D四个工厂的实际情况，给出了常减压蒸馏、催化重整、延迟焦化及催化裂化（改为催化裂解）等装置消除“瓶颈”制约，扩大生产能力的技术措施和投资对比。

常减压-重整装置联合生产C_5产品的技术

利用常减压蒸馏和重整装置联合工艺流程,提出在不增加设备投资的情况下,通过优化工艺参数,开发高附加值C5产品的新方案.通过分析得出,提高稳定塔塔底温度至180℃,降低进料温度至118℃,控制塔顶温度在55 ～ 57℃,并根据进料段上部温度调节塔顶回流罐压力至0.74 MPa,降低进料段上部塔板负荷,可在保证液化石油气产品质量合格的前提下,将稳定石脑油中C4的质量分数从5.80％降至0.17％,满足重整装置生产C5产品的原料要求,生产出合格的C5产品.该装置每年可增效约0.65×108 RMB￥,同时减少了6t/h含硫轻烃在常减压蒸馏和重整装置间的重复加工量,并有效降低了全厂能耗.

增产柴油的技术措施与经济效益分析

洛阳石油化工总厂从常减压蒸馏、催化裂化装置入手 ,采用多种技术措施增产柴油。包括常压蒸馏装置采用石脑油 /喷气燃料 /柴油方案将喷气燃料轻拔和减少塔底油中 <350℃馏分含量 ;催化裂化装置压低汽油干点至 1 85℃以下 ;使用 CC- 2 0 D( L Y)增产柴油催化剂。通过采用以上技术措施 ,柴汽比由 1 998年 1 0月的 1 .1 0增加到 1 999年 3月的 1 .95,增产柴油有利于企业提高效益。

常压蒸馏装置提高经济效益的方法

介绍了常压蒸馏装置提高经济效益的方法 ,包括改变工艺流程 ,调整产品结构 ;提高操作水平 ,增加高附加值产品量 ;改进常压塔设计 ;装置间热联合 。

原油常减压装置节能技术

介绍了适用于常减压装置节能的新工艺、新设备以及利用计算机监控技术提高产率的情况。工艺方面主要采用过滤脱盐新技术对原油进行深度脱盐；采用强化蒸馏新工艺提高原油蒸馏拔出率、优化产出，增产柴油。设备方面使用规整填料和新型塔板，改善分馏塔分馏效率；使用新型燃烧器提高加热炉效率；使用新型换热器提高热回收率；采用变频调速技术降低装置电耗。最后对国内原油常减压装置节能改造提出了建议。

不同工艺下油浆富饱和烃FCC反应对比研究

对油浆采用不同加工工艺,得到3种油品。利用FBB装置,对这3种油品采用两种加工路线。结果表明,在各自目标产物收率最大的情况下,抽余油1反应条件最苛刻,其次轻油浆,最后为抽余油2,目标产物收率分别为69.35%、73.85%和79.76%;在相同操作条件下,抽余油2裂化产品分布最好,其次是轻油浆,抽余油1最差;重油掺炼抽余油2可以较好地改善产品分布,提高目标产物收率2.47%,降低干气和焦炭收率分别为0.25%和1.61%;掺炼轻油浆对FCC产品分布影响不大;掺炼抽余油1使得产品分布变差。

强化剂在减压蒸馏与催化裂化中的应用

在原油减压蒸馏和催化裂化中,加入少量活性添加剂,可强化减压蒸馏和催化裂化作用,提高减压蜡油(VGO)的收率,改善催化裂化产品分布,增加催化裂化目的产品收率。

乙烯裂解重油在炼油装置上的加工利用研究进展

乙烯裂解重油是乙烯裂解装置的一种副产物,富含双环以上稠环芳烃,具有短侧链、高碳氢比、低灰分含量等特点,常作为燃料油用,经济效益低。综述了乙烯裂解重油在炼油装置上加工利用方面的研究情况,包括延迟焦化装置掺炼、催化裂化装置掺炼、常减压装置掺炼等,及生产汽柴油调合组分,对乙烯裂解重油的加工利用前景进行了展望。

努力提高轻油收率 用好用足每一桶原油

介绍了国外炼油企业提高轻油收率、多产柴油的技术措施,提出了我国炼油企业在节能降耗的同时,要提高轻油收率和多产高能效的车用柴油,以满足国民经济和社会发展的需要。