自动燃烧控制系统(ACC)垃圾热值估算模型研究

介绍了一种焚烧自动控制系统中使用的垃圾热值估算模型,通过实际蒸汽负荷、实际垃圾量等参数对垃圾热值进行估算,从而优化焚烧自动控制系统运行参数。

垃圾焚烧厂ACC系统对锅炉运行主要参数的影响研究

自动燃烧控制(ACC)系统作为垃圾焚烧厂自动燃烧的核心控制技术,在焚烧炉的稳定运行中起到了举足轻重的作用。以某大型生活垃圾焚烧发电项目为例,重点介绍我国引进日立造船(VON-ROLL)炉排炉ACC系统在工程上实际投运后对焚烧炉运行效果的影响。该工程单条焚烧炉处理能力750 t/d,分析结果表明:该技术投运后,主蒸汽蒸发量实际偏差率在0.90%~1.80%,远低于目标偏差率8%;主蒸汽蒸发量波动率在4.76%~6.41%,低于该技术未运行时的9.05%,焚烧系统稳定性得以提升;且高温过热器烟温均值最大值低于该技术未运行时约20℃,对余热锅炉防腐创造了有利的运行条件,为整条生产线实现稳定运行提供了支撑。

垃圾焚烧炉ACC系统给料速度和一次风配风逻辑优化探讨

为解决垃圾焚烧发电厂自动燃烧控制(ACC)系统存在的调试周期长、燃烧工况波动大、无法调整偏烧的问题,选取国内应用广泛的VON ROLL型炉排的ACC控制逻辑作为研究对象,分析上述问题产生的原因,并针对性地提出一种经过改进的ACC控制逻辑方案。应用表明,优化后的ACC系统调试周期缩短一半以上,燃烧工况波动情况改善明显。有助于维持焚烧炉长期稳定运行,提高运行效益。

三菱过程PLC在垃圾焚烧炉排ACC系统中的应用

垃圾焚烧发电项目中最主要的设备即是垃圾焚烧炉,其中垃圾焚烧炉排的设计与控制显得更加重要。适合于中小控制规模的三菱过程PLC用于垃圾焚烧炉排的自动燃烧控制系统(ACC),实现包括锅炉主蒸汽流量控制、垃圾层厚度控制以及炉温控制等6个主要PID控制功能,过程控制运行稳定可靠,实现了良好的社会效益和经济价值。

某项目DCS与ACC系统通讯跳跃故障处理方案研究

某垃圾焚烧发电厂DCS系统与自动燃烧控制系统通讯存在干扰问题,其中主要现象为信号跳变且为不定期跳变,数据严重失真,严重影响焚烧炉自动燃烧稳定运行。针对此现象,根据该厂通讯时实际遇到的问题,使用通讯分析仪器ProfiTrace,结合PLC的通讯要点,对所发生的问题进行分析,并且逐项检查测试,最终解决了通讯跳跃相关故障,保证了通讯质量,从而确保了通讯垃圾焚烧炉自动燃烧控制的稳定运行。

重型车辆电控机械式自动变速系统的设计与实现

针对重型车辆在驾驶过程中变速难、控制能力滞后等问题,该文设计一种基于重型车辆电控机械式自动变速系统。该系统采用电控自动变速控制技术(transmissioncontrol unit,TCU),引入巡航模式(adaptive cruise control,ACC)和防滑模式(traction control system,TCS),以全面提升重型车辆的安全性和性能。此外,该系统还将档位转换与人工智能相结合,创建了挡位智能转换模块,根据车速、平衡度、加速度和环境等因素进行智能换挡,从而降低了驾驶员的操作难度。通过对该系统技术核算的数据,发现误差率在可接受范围内,表明该研究系统在解决该文中提到的问题上具有实用性和卓越性。

对《消防设施通用规范》部分条文的理解

结合GB55036-2022《消防设施通用规范》的部分条文探讨火灾自动报警系统的“与”逻辑、报警区域、消防控制室设置、可燃气体探测报警系统及布线设计等方面的问题,如:需要设计火灾自动报警系统的改、扩建项目,如何对消防控制室的设置方式进行方案比选;可燃气体报警控制器发出报警信号后,如何执行包括启动保护区域的火灾声光警报器、自动关闭可燃气体阀门并打开事故排风机的联动操作等。

隧道窑烧成工艺自动控制系统设计

隧道窑是耐火材料连续烧成过程中常用的炉型之一,隧道窑的自动控制水平对产品的烧成质量以及烧成成本产生至关重要的影响,隧道窑烧成带安装有多个烧嘴,在不同的制品烧成曲线下,各烧嘴温度、烧成气氛、所需要的窑内压力都有所不同。以往在变换曲线时人工干预,费时费力,还容易引起温度压力跳跃,产生不合格制品。通过对自动控制系统优化设计,将烧成曲线与推车制度关联,实现窑内压力自动控制,全窑最佳空燃比例自动调节,自动计算升温保温时长及位置,不同产品工艺烧成曲线随着推车制度在不同位置自动切换,具有自动化程度高、烧成成本低等特点,具有一定的推广应用价值。

串级控制在矿渣立磨热风炉中的应用

针对矿渣立磨生产过程中热风炉煤气流量调节的人工依赖性强、磨机出口温度控制精度低以及生产效率低下等问题,该文建立了一个串级控制系统。该控制系统中有两个控制器温度控制器和流量控制器,其中温度控制器的输出值被设定为流量控制器的目标设定值,而流量控制器根据设定值调整煤气流量,从而实现对煤气流量的精确控制。通过该控制系统的建立,出口温度的波动被有效控制在±1℃的范围内,高炉煤气的消耗减少了3 m 3/t,显著提升了矿渣立磨生产的效率和稳定性,有效取代了传统的人工操作方式,对于推动矿渣立磨生产的技术进步和效率提升具有重要意义。

焦炉自动加热系统在6.78 m捣固焦炉上的应用

介绍了焦炉自动加热系统的主要组成,对焦炉自动加热系统在6.78 m捣固焦炉加热过程中的实际应用效果进行了检验,达到了预期效果,提高了焦炉加热自动化控制水平,稳定了炉温,保证了焦炭成熟。

直流煤粉燃烧器低负荷稳燃技术下的自动化控制策略分析与实践

随着能源需求的持续增长,环境污染和气候变化等问题日益凸显,促使能源领域寻求更高效、环保的解决方案。因此,深入探讨了直流煤粉燃烧器在低负荷燃烧技术方面的应用与优化,并分析其燃烧器工作原理。结果表明,通过采取一系列的自动化控制策略,并对其进行经济与环境效益评估,将能够提高能源转化效率、降低环境影响,为燃烧技术在现代化进程铺平一条清洁、高效的道路。

智慧管廊燃气舱可燃气体探测器启动自动控制技术

气体探测器的启动控制器瞬态输出未经过校正存在误差,无法及时察觉管廊燃气舱内气体情况。为了减小探测器的启动误差,提高启动成功率,提出智慧管廊燃气舱可燃气体探测器启动自动控制技术。计算干扰因素确定红外光线,采集气体数据;利用光强扩展成傅立叶级数,根据二次谐波信号明确燃气舱浓度情况;运用超前滞后控制启动探测器,构建PI控制器的控制目标函数;选用二阶感应优化自动化控制,校正瞬态误差。实验结果证明在该方法控制下的探测器启动瞬态误差低于0.01 kit/ms,启动成功率在99.7%以上,提高了启动成功率。

一种基于深度强化学习的自适应巡航控制算法

自适应巡航控制是智能驾驶领域的核心技术,可通过分层控制或参数可变控制算法实现,但这些算法无法有效应对突发的跟车路况。为此,将深度强化学习与自适应巡航控制相结合,提出基于确定性策略梯度算法的自适应巡航控制算法,使智能车辆可以在自学习过程中完成自适应巡航并不断改进。在开源平台上的测试结果表明,该算法可以使智能驾驶车辆在跟车时加速度保持在1.8 m/s^2以内的比例超过90%,达到人类驾驶员的巡航跟车水平。

生物质颗粒燃料燃烧技术发展现状及趋势

生物质颗粒燃料燃烧器具有热效率高,污染物排放量低,控制性好等优点,可以用于家庭取暖、热水、工业下燥等领域。目前国外生物质颗粒燃料燃烧器已发展成熟,但我国在这方面还有一定差距。通过分析典型生物质颗粒燃烧器的构造,以及点火方式和控制系统,指出国内目前存在燃烧器自动化程度低,核心技术缺乏,原料适应性差,相关技术标准缺乏等问题,最后提出加快点火和自控系统研发,制定行业标准等建议。

炉膛辐射能信号的提取机理及其应用研究

火焰图像可以快速地反映出电站燃煤锅炉入炉燃料的质和量的变化,通过对火焰图像信息的处理,分析了辐射能信号提取机理并对其进行了量化。在1台300 MW电站锅炉上的实际运行表明,炉膛辐射能信号能够快速响应燃烧率的变化;将其作为燃烧放热的主令信号,建立协调控制模型并参与机组负荷控制是可行的。图7表1参8。

中厚板辊底式热处理炉自动控制系统设计与应用

介绍了4 200 mm中厚板辊底式热处理炉自动控制系统的配置及主要功能。本控制系统采用双重冗余的Siemens S7-400 PLC装置,完成从数字传动级、基础自动化级到过程自动化级的炉底辊传动控制系统、燃烧控制系统、温度控制系统以及钢板跟踪等自动控制功能。这套控制系统顺利调试投入运行,炉子一次过钢成功,现已顺利运行半年以上,并已超过原设计目标产量。

TPS系统在300MW循环流化床机组中的应用及自动控制研究

应用TPS分散控制系统,建立起主机控制的一体化平台,发挥了蒙西发电厂300 MW循环流化床锅炉机组的DCS、DEH、ACC等一体化功能,提高了机组控制的可靠性。自动控制系统利用补偿、解耦、前馈等手段解决了大型循环流化床锅炉一次风量、床温、床压和协调控制等难点,有效提高了机组自动控制水平,为同类型机组自动控制研究提供了经验。TPS系统目前运行稳定,正常运行期间自动投入率在95%以上,达到了预期的设计目标。

垃圾焚烧炉自动燃烧控制系统设计与实现

垃圾焚烧炉由于垃圾成分复杂及热值不稳定,导致其燃烧控制滞后时间长,焚烧炉燃烧系统多处需要手动控制运行。本文提出适合垃圾焚烧炉运行工况的自动燃烧控制(ACC)系统,该控制系统包括蒸发量控制模块、垃圾料层控制模块、焚烧炉炉内温度控制模块、炉渣热灼率控制模块、氧量控制模块,通过给料速度、炉排速度、燃烧用风量及垃圾层厚度计算等实现了垃圾焚烧炉的自动燃烧控制。将该ACC系统应用于某垃圾焚烧发电厂,实际运行结果表明,ACC系统能够实现垃圾焚烧炉稳定燃烧,环保参数无波动,生产指标符合要求。

HCCI燃烧模拟试验装置自动控制系统的研发

介绍了HCCI燃烧试验设备自动控制系统及其工作原理。系统利用多功能数据采集卡对温度、压力及燃烧过程参数等模拟量进行采集,对动作执行系统进行控制。在模拟量的存储方法上,实现了数据与Excel等软件的直接链接,有利于后期的数据处理;在温度采集上,通过温度仪表的RS232接口送入到计算机;在动作执行系统的控制上,实现了不独占系统资源的延时方式,可以对燃烧试验设备的运行状态进行更好地监测。

宽厚板在线冷却控制系统

以舞阳钢铁公司轧钢厂4 200 mm轧机轧后快冷系统为背景,介绍了设备的工艺布置和计算机控制系统的组成,并提出了应用于现场的数学模型,该模型由冷却温度预报模型、返红温度预报模型、模型自学习等几部分组成。该数学模型采用有限差分形式对钢板冷却过程中的温度场进行数值模拟计算,与大型计算分析软件相比具有计算速度快、预报精度高等特点。