基于变压边力的汽车翼子板冷冲压成形模拟分析

针对汽车零件冷冲压成形过程中易出现的起皱、回弹以及拉延不足等质量问题,以某品牌汽车的翼子板为例对其进行了变压边力成形分析.首先,以零件成形极限为评价目标,通过分析整体恒压边力成形确定零件的临界压边力值;其次,利用整体变压边力成形方法分析9种常用变压边力加载形式的优劣,以此确定最佳的变压边力加载形式;最后,根据拉延后板料的应变分布给出分区变压边力成形的方法,并对汽车翼子板进行分区变压边力仿真成形分析.仿真分析表明:整体变压边力成形方法能够有效降低零件的最大减薄率、最大增厚率和最大回弹量以及改善零件的成形极限;分区变压边力成形方法不仅能够有效提升零件的成形极限,而且还可减少最大减薄率和有效控制回弹量.该研究结果可为选取汽车零件的冲压成形工艺提供参考.

低频振动辅助固溶态7075铝合金摩擦行为和拉深成形性能

采用电液式激振设备在固溶态7075铝板(7075-WT)摩擦实验和拉深成形过程中施加低频振动场,探究低频振动对7075-WT拉深成形中摩擦行为及拉深性能的影响。结果表明,低频振动场下减小振幅和增大振频均有助于改善犁沟效应,降低坯料和模具之间的摩擦力。低频振动辅助拉深成形中,振动场对材料的软化效应和减摩效应显著影响杯型件的厚度分布及拉深极限。其中,当振频为30 Hz时,与0.243 mm振幅相比,0.078 mm的小振幅使7075-WT杯型件厚度分布更加均匀,极限拉深深度提升153.46%。在0.125 mm振幅、20~30 Hz振频条件下,厚度均匀性和极限拉深深度随振频的提高而降低。

汽车加长纵梁成型工艺分析及模具结构设计

针对汽车加长纵梁工艺难以成型、模具结构设计困难的问题,对汽车纵梁采用了矩形与单动结合的方式进行拉伸,并在凸凹模上采用了侧销式起重棒的起重设计,具有较好的结构创新性。设计方案为汽车加长纵梁模具的设计提供了一种切实可行的思路和理念,改变了汽车加长纵梁模具整体结构的布局,使得其机构简单实用。

基于Dynaform的汽车覆盖件拉延模具设计

以板料成形非线性有限元分析软件Dynaform为平台,介绍汽车覆盖件拉延模具型面设计过程,对某种汽车引擎盖冲压成形过程进行数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,为优化工艺参数和模具结构提供强有力的工具。

汽车侧围A柱凹坑缺陷的处理方法

针对汽车侧围A柱表面凹坑产生的原因及解决凹坑缺陷的方法进行了阐述,通过对零件的造型、冲压工艺方案、现场模具调试等3个方面对凹坑缺陷进行分析,归纳并制定了相应的解决方案,最终使凹坑缺陷得到消除,为类似问题的处理提供了参考。

基于改进的YOLO V3算法汽车零件配置辨识

为了提高检测的准确率并缩短检测时间以提高时效性,提出了一种以基于回归的目标识别方法YOLO V3算法为基础,将汽车前脸图像中的格栅、雾灯以及轮毂为目标,对YOLO V3网络结构参数进行优化,改进成为BBO-YOLO V3算法。对装配车间尾线工位进行了研究,检验在不同工况下,汽车前脸图像的识别效果。实验结果表明,该方法可成功代替人工检测,在生产节拍内实现检验,满足生产要求,从而能够提升生产车辆的质量,提高客户满意度。

用于汽车部件制造的焊接质量数据库

以桑塔纳轿车主要部件———前悬架焊接总成的生产和管理为背景 ,开发了用于焊接生产和质量管理的数据库 .利用统计过程控制和知识推理方法 ,对该焊接产品的质量进行了有效的分析与监控 ,成为实现焊接生产过程“零缺陷”质量管理目标的一个重要手段 .

汽车后视镜盖注射模具设计

运用 Pro/E 软件合理设计了汽车后视镜盖注射模具。根据产品的结构,巧妙地利用滑块参与分型,采用对称和边界混合法建立了两塑件间的主分型面和侧抽芯分型面,然后合并成总分型面。为了塑件的顺利脱模,设计了与产品外表面相匹配的非对称斜导柱滑块侧向抽芯机构,避免了由曲面凹凸不平引起的不能正常开模。为提高冷却效果和塑件品质,降低加工成本,缩短生产周期,设计了双向直通式冷却水道,形成了类似回转式冷却系统。

基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延件设计

介绍了CAD/CAE协同设计在汽车覆盖件拉延件设计中的应用,包括汽车覆盖件成形模拟的分析方法和几个关键技术以及CAD/CAE协同设计在产品开发整个过程中的作用,并对CAD/CAE协同设计的一般流程进行了详细的阐述。作为实例,用Unigraphics与Dynaform实现CAD/CAE协同设计,对某汽车覆盖件内板拉延件进行了设计。

汽车零部件企业供应商质量管理体系的设计研究——以ABG公司为例

以ISO/TS 16949标准为基础,应用PDCA循环,采用过程方法,对汽车零部件企业-ABG公司,进行了供应商质量管理体系的设计和研究。通过对ABG公司现有供应商质量管理制度的分析,系统考虑了供应商质量管理体系的各个方面,充分利用客观数据及统计工具、方法来进行体系建设。

车身制件拉延模数字设计研究

为完善车身冲模结构设计的理论体系,提出了制件在冲模设计坐标系中定位的概念,并应用六点定位原理对这一问题进行了研究,探讨了冲压方向的选择原则与工序件的设计方法,根据数字设计的特点对拉延模零件及其特征进行了分类,在此基础上提出了拉延模数字设计的工作策略与方法.结果表明:制件在冲模设计坐标系中的定位是通过设计基准点与冲压方向实现的;拉延模数字设计的工作策略与方法经工程实例验证是可行的.

基于有限元技术汽车覆盖件的拉深成形仿真分析

基于有限元方法,利用Dynaform对汽车覆盖件的拉深成形过程进行了仿真分析,采用适用于汽车覆盖件拉伸成形过程的薄膜润滑理论,分析了冲压速度、压边力和模具间隙等对汽车典型覆盖件成形工艺过程的影响,从而获得了板料在整个拉深成形过程中的材料流动情况,从本质上分析了汽车覆盖件缺陷产生的原因。

高强钢零件成形质量控制策略

介绍了高强钢在汽车车身中的应用现状，阐述了高强钢零件在冲压成形过程中的典型缺陷与形成机理。针对高强钢零件在成形过程中的典型缺陷，从零件设计、工艺设计、模具技术、现场调试等4个方面，对其成形质量控制措施进行了详细阐述，探讨高强钢零件的成形质量控制技术，对车身高强钢零件的设计与模具开发具有一定的参考作用。

机械制图测绘教学研究与实践

根据强化学生工程意识、培养具有较强工程实践能力高级应用型人才的要求,对机械制图课程中的部件测绘进行剖析,介绍了在部件测绘教学中培养学生工程素质、提高制图综合能力的一些做法。

大型复杂汽车零件在拉深成形过程中的摩擦特性研究

文章对大型复杂汽车冲压件(轿车前地板零件)在拉深成形过程中产生的摩擦特性进行了物理模拟试验研究。在试验研究中,通过运用探针测试技术,对轿车前地板试验件在拉深成形过程中,采用不同的润滑条件下的不同变形区的摩擦系数进行了测定,根据试验结果获得了该试验件在拉深成形过程中的摩擦系数大小及分布状况。

8D方法在汽车零部件供应商质量改进中的实践

本文就8D在汽车零部件供应商质量管理中的实践加以阐述。

对汽车零部件制造质量控制与优化的思考

汽车零部件质量与汽车整体性能和功能性有着极大的关系,为了保证汽车整体质量需要就汽车零部件制造质量控制进行深入探究。基于现阶段汽车零部件制造业现状,从影响零部件制造质量因素入手,分别就分层化、结构化、信息化和市场化提出优化汽车零部件制造质量控制措施,旨在为汽车零部件制造质量控制工作的改进提供有效参考意见。

汽车生产商在仿冒配件影响下的产量策略研究

研究了汽车售后配件市场出现仿冒配件时汽车生产商的产量策略.从机械加工工艺过程的质量控制体系分析不同批量的汽车配件产品的质量,并分析不同批量的配件产品的平均成本,结合正品和仿冒品的需求函数,建立正品商和仿冒品商的博弈模型.进行实例分析,得出正品商获得的单位利润、仿冒率和产量的关系,并说明当产量达到一定的水平后,进行车型换代给正品商带来的利润大于不换代的利润.最后将实例计算得出的结论和汽车市场上存在的实际情况做了比较.

破裂刀在汽车覆盖件拉延模模具上的应用

摘要：针对汽车覆盖拉延件中裂纹不易控制，制件合格率低的问题，采用在其拉延模上增加破裂刀的方法，有效地控制裂纹出现的位置及裂纹的延展长度，使裂纹只存在于工艺补充或是待切除的部位，确保了制件的成品率。

汽车塑料配件注射模设计

通过分析两制件的使用要求和结构特点,确定了1模2腔成型2个不同制件的方案,模具结构采用了斜导柱侧抽芯和斜顶相结合,进行内、外侧抽芯,详细讲述了模具设计的过程和模具结构。