基于Moldflow的手机后盖注塑成型模拟分析与优化

使用Pro/E软件完成某手机后盖三维造型,利用Moldflow软件对制品的有限元模型进行"流动+冷却+翘曲"注塑模拟分析,根据质量(成型窗口)分析的最佳参数组合,优化注塑成型工艺参数并重新进行注塑模拟分析,从注塑制品的充填时间、熔接痕、制品平均温度和翘曲变形量等方面进行综合对比,最终确定了合理的注塑成型工艺参数,改善了制品注塑过程中可能出现的质量缺陷,有效缩短了注塑制品的开发周期。

基于Moldflow汽车椅背板的模流分析

利用Pro/E软件设计了汽车椅背板的制品模型,通过Moldflow软件进行模流分析。设计了两种不同浇注方案,对比两点热流道浇口和三点热流道浇口对制品的成型质量影响,并对模具的浇注系统和冷却系统以及制品的气穴、缩痕指数、翘曲变形进行了分析,得出两点热流道浇口比三点热流道浇口的浇注方案更加合理的结论,为模具设计提供了理论依据。

复合材料整体成型大后掠机翼设计与验证研究

根据机翼设计及材料工程力学性能要求,基于给定的机翼外形设计并制造了一种满足工程应用要求的全复合材料整体模压成型机翼结构。通过有限元仿真分析和工程静力学试验方法对该机翼结构进行了全面验证,有限元仿真分析结果与工程静力学试验结果吻合良好,满足复合材料工程力学许用值要求及机翼最大变形不大于半翼展长8%的刚度设计需求,该机翼的力学承载性能得到了充分验证。

50 m移动模架整体提升、横移换幅施工技术

50 m移动模架结构具有一定复杂性,需在较短的工期内完成反复拆除与重装。采用合理的吊装方式以及横移换幅技术,可在一定程度上提升移动模架组装效率,不仅可缩短工期,而且还可降低移动模架组装过程中的复杂性。基于此,研究以50 m移动模架整体提升、横移换幅施工为例,对横移换幅施工技术进行分析,以期为类似工程建设提供参考。

基于BP-SSA神经网络模型的中框塑件翘曲变形优化

为减小挂壁风机中框在注塑成型中的翘曲变形,运用Moldflow软件对中框进行仿真,以模具温度、熔体温度、注射时间、冷却时间、保压时间和保压压力6个工艺参数进行正交试验设计,基于试验结果建立工艺参数与翘曲变形量之间的反向传播(BP)神经网络模型,利用麻雀搜索算法(SSA)对模型进行全局参数寻优。结果表明,当模具温度为80℃、熔体温度为250℃、保压压力为82 MPa、保压时间为20 s、注射时间为3 s、冷却时间为26.25 s时翘曲变形量最小,预测翘曲变形量为2.483 mm。利用Moldflow软件对寻优得到的工艺参数进行验证,结果显示仿真计算的翘曲变形量为2.449 mm,与优化算法结果误差为1.3%,并将寻优获得的参数进行试模验证,试模翘曲结果与优化算法结果误差为2.6%,证明了优化算法的准确性,且注塑件外观无飞边缩痕等缺陷,装配效果符合预期要求。研究结果表明BP神经网络结合麻雀搜索算法优化工艺参数的技术方法具有可行性。

基于Moldflow的LED平板灯后壳成型分析及应用

在LED产品开发过程中,模具设计非常重要。传统的模具设计方法主要是尝试法,制模周期长,风险大,增加了产品开发周期。利用Moldflow软件进行模流分析,能在制模前期发现可能存在的问题。对产品结构和模具进行优化,从而减少研发时间,提高生产效率,增加企业在行业中的优势。本文以LED平板灯后壳成型为例,设计了3点针点浇口和6点针点浇口两种方案,采用Moldflow软件对平板灯进行注塑成型仿真分析,对比熔接痕、气穴分布、速度和压力切换时的压力、顶出时体积收缩率、缩痕数值、锁模力和翘曲变形参数结果,确定3点针点浇口方案更优。最后针对减少产品熔接痕和气穴给出建议。

基于计算机技术后盖注塑参数优化分析

以遥控器后盖为研究目标,为解决成形过程中的缺陷问题,同时满足遥控器后盖尺寸和强度要求,基于模流分析技术﹑正交试验技术以及加权综合评分法对不同的熔料温度﹑充填体积﹑注射时间参数进行组合,以翘曲变形量和残余应力为优化目标进行数据处理。结果表明,遥控器后盖注塑过程填充饱满,无明显缩痕,浇口位置上移,解决了流动不平衡的问题;以残余应力和翘曲变形量作为单一目标和多目标的最优参数组合为:熔料温度为250℃、填充体积为100%、注射时间为1.2 s,对应预测结果的翘曲变形量为0.380 3 mm,残余应力为45.46 MPa,与优化前相比,分别降低了29.4%和4.78%,并且,通过实际生产验证了结果,为薄盖类塑件的制造提供了理论依据。

轮胎胎侧断差的成因和控制方法

研究轮胎胎侧断差的成因及其控制方法。结果表明:活络模上、下模相对于花纹块的轴向错位是产生断差的原因,模具结构内部的3处间隙是影响轴向错位的主要因素;在合模阶段保持合适的活络模背压,可避免胎侧在模具还未闭合时产生台阶。

高支模区退台式倾斜圆管柱施工关键技术分析

为切实提升高支模区退台式倾斜圆管柱施工质量与效率,文中以某公共建筑施工项目为例,对高支模区退台式倾斜圆管柱施工的关键技术进行分析,以期有效推动我国退台式建筑施工领域的发展与完善。

霉菌对黑白照相底片背涂层影响研究

霉变是黑白照相底片常见的病害现象之一,严重影响其记载信息的完整性与清晰度,危害其长久保存。本文采用Keyence VK-X250K形状分析激光显微镜研究了霉变照相底片背涂层的表面形貌,测试了其表面算数平均高度(Sa)、最大高度(Sz)、表面性状高宽比(Str)、算数平均山峰曲率(Spc)、界面展开面积比(Sdr)等表面粗糙度参数。实验结果表明,黑白照相底片发生霉变后其背涂层被霉菌严重侵蚀,形成凹凸不平的粗糙表面,此粗糙表面的存在是导致底片霉变之后所记载图像清晰度与完整性受损的主要原因之一。

基于某款手机后盖模具设计及工艺优化研究

针对某款手机后盖结构特点,利用Moldflow软件进行了型腔布局和浇口位置优化设计,结合优化设计进行凸模和凹模的结构设计、侧向抽芯机构设计,最后设计了模具三维总装配图;然后选择六因素五水平的正交试验方案,以体积收缩率、缩痕指数和翘曲变形量为评价产品质量的指标,利用极差分析成型因素对评价指标的显著性影响,并结合综合平衡法得到了最佳工艺参数组合,并验证了该优化组合的合理性。

精密注射成型中背压对制品重复精度的影响

通过对空注射方式对影响精密制品质量重复精度之一的背压进行实验和理论研究。研究发现背压对螺杆塑化能力的影响明显,螺杆射退和多级背压对提高制品重复精度和质量稳定性效果显著。同时研究了不同物料对重复精度的影响,基于实验结果提出了提高制品质量重复精度的措施。

基于Pro/E的饮水机后盖注塑模设计

介绍了饮水机后盖注塑模设计过程。利用Pro∕E软件对塑料件进行了三维造型,整个模架设计都在Pro∕E的外挂模块EMX里完成,在EMX中可以加载标准件,同时可快捷地将3D图转化为2D图,为模具设计节省了大量时间,提高了设计效率。对注塑模结构、典型构件的设计进行了详细介绍,并介绍了注塑件的成型工艺。

ITER Side校正场线圈端部大圆弧模压成形及回弹分析

利用大型有限元分析软件ANSYS分析了国际热核实验反应堆(ITER)Side校正场线圈(CC)端部三维大圆弧模压成形及释放模具后导体的回弹效应,研究了不同半径成形时导体内外表面的应力、应变的分布及释放模具后导体的回弹规律。设计了1套模压成形模具,通过修模的方式在该套成形模具上进行了不同半径成形试验,测得了不同成形半径时模压成形后的回弹量值。试验结果验证了所建立的有限元分析模型的正确性。有限元分析和试验结果表明:ITERSideCC端部三维大圆弧可通过模压成形达到所需的大半径要求,为ITER Side CC端部三维大圆弧成形提供了一种可行方案。

基于BP神经网络的注塑成型翘曲分析及工艺优化

首先通过成型窗口得到基本的成型工艺参数,经正交优化,设计出合理的工艺参数组合。其次通过moldflow软件,研究了不同工艺参数组合对电连接器孔盖板翘曲变形量的影响,经极差分析,确定了各工艺参数对翘曲变形量影响的敏感性。然后根据优化所得的最佳工艺参数制得合格的注塑件。最后基于设计和训练的BP神经网络模型,对翘曲变形量进行预测,并与仿真结果进行比较,具有良好的一致性。

基于CAE技术的CRT显示器后壳注塑模设计

基于CAE技术进行了CRT显示器后壳的注塑模设计。通过浇口位置分析确定了浇注系统的位置,通过成型窗口分析确定了成型工艺参数;通过流动分析查看了充填效果、最大注射压力、锁模力、熔接痕位置以及气穴位置;最后基于CAE分析结果进行了模具的总体结构设计,并阐述了其开合模动作过程。

一种基于二次曲线的全电动注塑机背压控制方法

提出了一种根据经验并基于二次曲线的螺杆后退速度控制方法,基于该方法实现了全电动注塑机计量过程中背压的控制。通过实验观察了在不同设定背压值下的实际控制效果,验证了算法的有效性。实验表明,所提出的方法能够很好地完成单级以及多级背压控制工艺要求。

型腔气体反压智能注射马桶盖模具创新设计

为了解决马桶盖的翘曲变形和表面质量问题,提出一种气体反压注射的方法,通过Moldex3D软件分析预测气体反压工艺塑件存在的可能问题并加以改善。设计了一套气体反压马桶盖模具,利用热流道+冷流道的方式解决了材料浪费和模具偏心问题,采用斜顶+直顶块的联合顶出机构减少了产品变形,同时制定型腔气体反压(GCP)辅助注塑工艺的流程,研发适用于GCP辅助注塑工艺的专用模具型腔气体压力控制系统及控制设备。通过工程实践表明:翘曲变形量减少12.5μm,表面粗糙度减小1.1μm。解决了马桶盖双面高光的问题,具有一定应用价值。

“背靠背”式双色模具结构及对射式注塑机应用

通过对比转盘式双色注塑机与对射式双色注塑机性能,介绍了"背靠背"式前灯双色模具结构以及对射式注塑机在前灯双色塑件生产中的优势。重点介绍了"背靠背"式模具工作过程及对射式注塑机在前灯双色塑件中不可替代的地位。

局部挤压工艺在铝合金重型变速箱后盖压铸上的应用

在重型变速箱后盖上应用局部挤压的工艺,并对局部挤压工艺进行了生产中优化,以期解决铝合金压铸件局部厚大部位缩孔等缺陷问题。结果表明,局部挤压工艺可以有效的解决原来铸件的缩孔缺陷。通过最佳工艺生产验证,铸件合格率得到大幅提升。