超长滤袋排气管结构对滤袋特性影响数值研究

滤袋表面过滤风速轴向分布不均会导致滤袋上部过早损坏,这一问题对于超长滤袋而言更为突出,为改善超长滤袋表面过滤风速的均匀性,针对典型10 m超长滤袋(设计过滤风速为1.0 m/min)采用袋口增设一段内伸排气管方式以改善滤袋内部流场结构。研究结果表明:当增设内伸排气管结构时可以大幅改善滤袋表面过滤风速的均匀性,存在最优的排气管内伸长度和直径的组合可改善超长滤袋过滤特性;当排气管内伸长度为滤袋长度的一半时滤袋表面过滤风速的均匀性最好;增加排气管直径会降低除尘器运行压降;综合考虑运行压降和滤袋表面轴向速度,当排气管内伸长度为滤袋长度的0.2倍,直径为滤袋直径的0.8倍时可以提升约30%的过滤风速表面分布均匀性,此时除尘器的运行压降下降0.65%,滤袋表面轴向速度峰值增加7.75%。

煤矿布袋除尘优选研究与应用

为避免布袋除尘器在使用过程中出现除尘效率过低或设备高配低用造成浪费,采用三维建模软件对加装了布袋除尘器、密闭罩的煤矿粉煤灰卸灰仓转载点的整套粉尘治理系统建模,并运用CFD流体动力学软件Fluent对其内部流场进行数值模拟。通过调节布袋除尘器排气口风速,得到不同风速下的整套系统的除尘效果、需风量及总阻力,优选出最佳风速,从而确定适合系统的滤袋、风机、管路等设备。将优选好的设备进行现场应用,密闭罩两端开口处的粉尘浓度分别从607.4、54.7 mg/m^(3)降到3.7、0.3 mg/m^(3),降尘效率分别为99.4%、99.5%,除尘效果满足需求且无浪费。

金属滤芯在冷轧干法除尘中的应用

随着环保意识的增强,国家对钢铁行业的污染物排放要求越来越高,旨在探讨金属滤芯在冷轧干法除尘中的应用。冷轧厂在生产过程中会产生大量扬尘,因此,需设置干法除尘净化设施。传统布袋干法除尘和塑烧板除尘均存在一定问题,如易“糊袋”、阻力上升快、能耗高等。结合金属滤芯在有色行业运行的效果,探索了其在冷轧厂干法除尘中的应用,并取得了良好效果。

聚氯乙烯干燥尾气干法和湿法除尘技术的比较与应用

论述了聚氯乙烯干燥尾气的深度处理技术——干法袋式除尘器和湿法文丘里洗涤器的工作原理和主要设备,这两种技术成功应用于国内多家厂商,排放的干燥尾气含尘质量浓度<10mg/m^(3),满足国家和地方有关特别排放限值的标准。

脉冲式过滤除尘器常见故障及应急处理

从脉冲式过滤除尘器的结构及工作原理出发,重点分析除尘器形态、过滤系统、清灰系统、卸灰系统、管道设置5大常见故障,并提出除尘器常见故障预防和应急处理措施;通过除尘行业涉爆粉尘的安全防范措施分析,明确除尘器使用过程中的重大安全问题,提出有效预防及应急处理手段,为工业场所除尘器故障排查、除尘器安全性能提升提供参考。

机械真空泵除尘系统的设计和优化改进

机械真空泵系统在钢水精炼领域已逐渐替代蒸气真空泵系统,合理、高效的除尘系统是保证机械真空泵系统正常运行的必要措施。本文介绍了机械真空泵除尘系统的设计和工作原理,以及除尘系统常见的问题和产生原因。结合相关工程实践经验,对除尘系统进行了优化改进,包括双级气体冷却系统、自动脉冲吹扫系统、自动卸灰系统、废气监控与报警系统。优化改进后的除尘系统在某新建电炉炼钢厂的RH真空精炼炉工程上已连续运行一年多,有效保护了机械真空泵的正常运行,满足了RH真空精炼炉的生产工艺要求。

脉冲喷吹对覆膜滤料膜结构变化和过滤特性影响的试验研究

针对覆膜滤料在使用过程中膜孔径变化影响过滤效率的问题,对相同覆膜形式的5种滤料进行了断裂强力、喷吹前后过滤效率的试验测试,并对其覆膜表面进行了扫描电镜观测。结果表明:无机纤维覆膜滤料的断裂强力明显大于有机高分子纤维覆膜滤料,其在脉冲喷吹时抵抗喷吹压力变形的能力更好,可以降低过滤效率的下降程度;无机纤维覆膜滤料的初始过滤效率更高,在多次喷吹后过滤效率下降程度也最低,长期使用时过滤效率的保持性更好。

褶皱滤袋脉冲喷吹清灰性能实验研究

与圆形滤袋相比,褶皱滤袋可以增大过滤面积,相同处理风量下可减少设备占地尺寸。为了提高褶皱滤袋的清灰性能,搭建褶皱滤袋脉冲喷吹实验系统,实验研究脉冲压力、脉冲宽度、褶皱比对褶皱滤袋沿长度方向侧壁峰值压力分布规律的影响。结果表明:不同喷吹参数时,褶皱滤袋侧壁峰值压力沿长度方向逐渐减小,靠近滤袋底部峰值压力又略微增大;脉冲压力对侧壁峰值压力影响显著,侧壁峰值压力随着脉冲压力增加而增大;脉冲宽度对侧壁峰值压力影响不显著,褶皱比对侧壁峰值压力影响较显著,当脉冲压力为0.4~0.6 MPa、脉冲宽度为100~200 ms时,褶皱比为0.71的滤袋清灰效果更好;粉尘动态脱离结果表明清灰是在高速脉冲气流携带和滤袋膨胀2种机制下共同实现的。

供热锅炉除尘器的优化设计与降尘效果分析

为有效解决当前供热锅炉烟气净化系统中袋式除尘器内部气流组织不稳定导致滤带损坏且运行阻力大的问题,在对袋式除尘器原理及结构进行概述的基础上,基于CFD软件构建了供热锅炉除尘器的仿真模型,对其气流组织进行摸底,分析其薄弱环节;根据摸底结构对除尘器的结构进行优化设计,通过优化结果最终确定采用在灰斗处安装挡风板的措施。

FS除尘器研究及其在焦化行业中的应用

介绍了目前焦化行业主要采用的圆袋布袋除尘器的优缺点,并针对圆袋布袋除尘器在“双碳”目标下的不适应性,提出改进意见,引出FS除尘器。介绍了FS除尘器的结构特点,并与圆袋布袋除尘器进行比较,得出FS除尘器独有的优点。建议在焦化行业使用FS除尘器以达到减碳节能的目地。

水泥窑尾收尘器用水刺覆膜滤袋的寿命预估分析

通过追踪某新型干法水泥生产线窑尾收尘器用水刺覆膜滤袋不同使用时长的性能变化,证实水刺覆膜滤袋能够满足水泥窑尾粉尘排放质量浓度长期不大于10 mg/m^(3)的要求,同时根据试验数据进行寿命预估分析,推算滤袋剩余使用寿命。研究结果可为滤袋在袋式收尘器中更加科学精准地应用提供指导。

选矸楼破碎机除尘设备设计

在选矸楼对煤进行加工处理的过程中,一大部分的粉尘主要来源于破碎阶段。煤尘当中含有大量的呼吸性粉尘,直接导致工人矽肺病的患病率升高,严重影响了职工的身体健康,为此,必须有效地控制破碎机处产生的粉尘浓度,以保证企业职工的身体健康。

氢氧化铝焙烧炉耐高温烟气金属电袋复合除尘器应用

由于氢氧化铝焙烧炉烟气固有的高温、高压、高湿、高浓度等特点,常规静电除尘器难以满足铝工业烟气排放限值的要求。传统的纤维布袋除尘器或纤维布袋电袋复合除尘器虽然除尘效率高,但无法满足高温烟气的要求。本文根据氢氧化铝焙烧炉高温烟气的特点及电除尘器的应用现状,提出采用耐高温金属滤袋与原有电除尘器相结合的电袋复合除尘器,既有效地降低了除尘后系统烟气颗粒物的含量,达到超低排放标准,又回收了烟气中夹带的氧化铝,是稳定可靠的烟气治理技术。本文以某公司氢氧化铝焙烧炉为例,详细分析了电除尘器改耐高温烟气金属电袋复合除尘器的相关设计计算、流场分析以及应用效果。

金属滤袋在转炉干法除尘中的应用研究

转炉一次除尘采用干法除尘器,排放达不到国家超低排放要求。金属滤袋除尘器是一种新型的耐高温、耐腐蚀、高过滤精度、低阻力的烟气除尘净化设备,干法除尘器系统中加入金属滤袋除尘,实现电袋复合,能够实现高温烟气粉尘的超低排放。

国内袋式除尘器滤袋滤料标准研究与质量问题分析

介绍袋式除尘器的定义、分类、工作原理及适用领域,比较袋式除尘器相关的5项国内标准的指标差异,分析近2年国内袋式除尘器滤袋滤料的测试结果并针对存在的主要质量问题进行探讨,以期为企业提升产品质量提供参考。

微孔陶粒应用于颗粒床层过滤除尘效果研究

根据颗粒床层过滤的特点搭建除尘试验装置,采用微孔陶粒作为颗粒床层过滤介质进行试验,总结不同工艺参数下颗粒床层除尘器过滤效果的变化规律。试验结果显示,微孔陶粒对提高除尘效率有一定作用,且孔隙率越大除尘效果越好。孔隙率为70.86%的微孔陶粒除尘效率可达99.88%。此外,将该除尘装置作用效果与当前国内现有的旋风除尘技术、袋式除尘技术、颗粒床除尘技术、陶瓷过滤除尘技术、金属微孔除尘技术、静电除尘技术等高温过滤技术的工作性能、优缺点及其他方面的研究应用进行对比可知:颗粒床层过滤器作为过滤式除尘器的一种,具有耐高温、持久性好、滤料成本低等特点,配合微孔陶粒过滤介质的应用,在将来的实际工业中可作为理想的高温除尘设备进行应用。

除尘与低温脱硝一体化技术概述

介绍一种除尘与低温脱硝一体化的复合滤袋除尘器设备,通过将滤袋经PP处理剂处理后再在除尘滤袋表面复合纳米级的催化剂涂层形成复合滤袋,在一个袋式除尘器内实现除尘和脱硝的目的,实现烟气短程除尘脱硝净化工艺。

采用纳米滤袋的除尘器在皮带输送除尘系统中的应用

钢铁行业中的皮带式运输设备的大量运用本研究带来了严重的小颗粒扬尘问题,为了保证粉尘污染物排放满足超低排放要求,本研究通过创新设计除尘模式、采用高性能PET纳米滤袋和增加皮带下料点的专用除尘设备等手段,确保大气污染物排放达到超低排放要求。

尿素造粒塔袋式除尘器在线湿式清灰试验研究

清灰问题一直是困扰尿素造粒塔袋式除尘技术的难题。传统的清灰方式,无论是增大喷吹力度或是提高喷吹频率,均无法解决尿素粉尘清灰难的问题。本研究利用尿素易溶于水的原理,提出采用在线湿式清灰的工艺思路,并在山东某2#尿素造粒塔袋式除尘器上进行试验。试验结果表明:在线湿式清灰可以解决尿素造粒塔清灰困难的问题,清灰完成后,设备阻力相比清洗前下降约200Pa,降幅约为12.5%,清洗试验周期完成时的落料温度比试验开始时下降约7℃,而且整个试验过程的落料温度都控制在65℃以下,系统风量可以提高21%—39%,有效提高了尿素造粒塔系统的运行性能。

西门子PLC在布袋除尘系统中的应用

序控制器PLC和WINCC组成的清灰控制系统的设计与应用。实践表明,该控制系统结构简单,除尘效率高,运行可靠。