含硼冷镦钢LF精炼成渣行为研究

结合化学成分、矿物组成、显微组织和相图分析,深入探讨了某钢厂含硼冷镦钢的LF精炼成渣过程。结果表明:LF精炼渣的三元碱度(CaO/(SiO_(2)+Al_(2)O_(3)))从2.25降至2.02;精炼进站渣样的主要矿相为CaO、Ca_(6)Al_(7)O_(16)、Ca_(3)MgSi_(2)O_(8),出站渣样矿相为CaO、Ca_(6)Al_(7)O_(16)、Ca_(2)SiO_(4)、FeB;进站渣样中钙镁黄长石、钙铝酸盐、氧化钙相互交织,出站渣样呈现玻璃化分层,硅酸二钙相呈聚集性分布,钙铝酸盐和氧化钙嵌布其中;LF精炼后熔渣的NBO/T比值从4.00降至3.34,解离程度降低。

80t BOF-LF-VD-CC流程生产GCr15轴承钢控氧的工艺实践

分析了BOF终点[C]对终点[O]的影响,LF精炼渣(FeO+MnO)和[Als]对钢水[O]和钢材T[O]的影响。通过控制BOF终点[C]0.12%~0.15%,下渣量<0.10%,LF精炼控制[Als]0.015%~0.025%,采用高碱度中间包覆盖剂和专用GCr15钢连铸保护渣等工艺措施,在稳定工艺控制的条件下,可使钢中T[O]≤10×10^(-6),平均T[O]为6.62×10^(-6)。

20Cr13不锈钢25 t VOD-LF硅脱氧精炼工艺的生产试验

试验20Cr13不锈钢(/%:0. 20C,0. 37Si,0. 54Mn,0. 030P,0. 002S,12. 22Cr,0. 007Al)的生产流程为25tEAF-VOD-LF-模铸。分析了[Si]和炉渣碱度对渣中(Cr_2O_3)含量的影响和用硅脱氧工艺炉渣的脱硫效率。结果表明,20Cr13不锈钢VOD-LF硅脱氧精炼工艺铬的回收率为99. 27%;LF精炼开始的[S]为0. 014%,精炼结束[S]为0.007%,能满足实际生产需求;并可节约铝锭和高碳铬铁,降低20Cr13不锈钢生产成本。

GCr15轴承钢LF含BaO精炼渣系脱硫研究

通过Mo丝高温电阻炉采用正交实验法研究了LF精炼渣系(/%:28.75～58.05CaO、12.50～32.43Al_2O_3、0～15BaO、8～20SiO_2、6MgO、10CaF_2)的成分对高碳铬轴承钢GCr15(/%:0.99C、1.45Cr、0.034S)脱硫的影响。结果表明,当(CaO)/(Al_2O_3)=2.5,(SiO_2)=14%,(BaO)由0增至8%时,精炼渣对钢液的脱硫率增加,(BaO)由8%增至15%时脱硫率降低;当(BaO)=7.5%,(SiO_2)=14%时,随(CaO)/(Al_2O_3)增加,精炼渣的脱硫率增加;当(BaO)=7.5%,(CaO)/(Al_2O_3)=2.5时,随(SiO_2)增加,精炼渣的脱硫率降低。钢液最佳脱硫效果的LF精炼渣组成为:6%～10%(BaO),3.5～4.0(CaO)/(Al_2O_3),8%～12%SiO_2。

LF精炼过程中氧与夹杂物控制实践

介绍LF精炼过程中氧的来源及控制.氧的来源主要有:1)电炉工序;2)LF精炼过程中电弧高温破坏了Al-O平衡,使钢液中自由氧上升;3)精炼过程中大翻氩气,造成钢液吸气.合适的碱度、合理的软吹Ar制度及喂入钙线或Ca-Si-Ba-Al线能很好的使夹杂物上浮并去除.

含铝钢LF精炼渣成分优化及造渣制度改进

针对含铝钢初炼钢水[C]低、[O]高的特点,提出采用CaO-Al2O3-CaF2系精炼渣,组分中CaO/Al2O3=1.7～1.9;出钢过程采用渣洗工艺向钢包加入大部分精炼渣,将连铸返回的热态精炼渣倒入精炼钢包中,缩短精炼成渣时间,保证足够的白渣和软吹时间。冶炼20Mn2A时,脱S率达到77.13%,铸坯T[O]为21×10-6,铸坯中[Als]为0.026%,达到了良好的冶金效果。

LF精炼工艺对36MnVNS4含硫非调质钢硫含量和夹杂物形貌的影响

试验的36MnVNS4含硫非调质钢(/%:0.36C,0.66Si,1.00Mn,0.010P,0.045S,0.26V,0.0110N)的冶炼工艺流程为铁水+废钢-70 t EBT EAF-LF-方坯连铸-轧制。研究了LF 19.82%Al_2O_3,(CaO)/(SiO_2)=2.64和14.63%Al_2O_3,(CaO)/(SiO_2)=2.15两种渣系精炼对软吹后钢中氧含量,喂S线后S的收得率以及钢中夹杂物成分和形貌的影响。结果表明,高碱度白渣精炼工艺有利于钢中氧含量的降低,但不利于钢中硫含量的稳定;精炼渣碱度(CaO)/(SiO_2)由2.64降低至2.15时,有利于钢中硫含量的稳定控制,硫的回收率由35%提高至75%;两种精炼工艺下钢中的夹杂物分布、形貌和组成基本相同。通过钢包钙处理,长条状MnS夹杂转变为球状复合夹杂。

60tLF精炼终点GCr15轴承钢中氧化物夹杂特性的研究

通过电弧炉出钢加铝铁、硅铁脱氧,LF精炼初渣的组分为(/%:27.39~37.34Al_2O_3,38.42~38.68CaO,14.20~18.38SiO_2,8.50~10.72MgO,0.82~0.89FeO,0.27~0.33MnO,0.69~0.74S,0.66~0.75TiO_2,(CaO)/(SiO_2)=2.09~2.72,(CaO)/(Al_2O_3)=1.04~1.40),LF终点T[O]为0.001 2%~0.0019%,T[N]为0.004 3%~0.005 0%,[Ti]0.002%和[Ca]0.006%~0.009%。GCr15轴承钢LF精炼终点氧化物夹杂分析结果表明,钢中主要氧化物夹杂为镁铝尖晶石(MgO·Al_2O_3)和钙镁铝尖晶石氧化物(CaO·MgO·Al_2O_3)。镁铝尖晶石平均尺寸低于0.5μm,当有MnS、TiN等在其上析出后平均尺寸增大。钙镁铝尖晶石平均尺寸通常在2μm以上,在精炼温度下呈液态,易在钢中聚集长大,其尺寸(1.39~2.12μm)比固态的钙镁铝尖晶石-MnS夹杂物大,且更被精炼渣吸收并上浮去除。随着精炼过程钢液中的硫含量降低,以这两类尖晶石为核心的含MnS的复合夹杂物的平均尺寸降低。适当降低精炼终点渣中MgO的含量、光学碱度和黏度可以减少钢中夹杂物的数量并降低其平均尺寸。

90t LF(VD)精炼工艺对GCr15轴承钢氧含量的影响

北满特钢用90 t EBT电弧炉-LF(VD)-240 mm×240 mm方坯连铸生产GCr15轴承钢。GCr15轴承钢钢包精炼时采用碱度为4.46的高碱度渣系,用含32.8%Al的脱氧剂,并进行25 min VD真空处理,保持[Als]≤0.030%,统计结果表明GCr15轴承钢的氧含量≤8×10-6。

汽车用低碳齿轮钢的LF-VD脱氧工艺

分析和研究了105炉SCM318H、SCM322H、SCM420KC、SCM822H、SCr420K等汽车用低碳齿轮钢的20tLFVD精炼终渣碱度、终Al含量和真空时间对钢中氧含量的影响。实践操作结果表明,采用白渣操作,控制终渣碱度不低于3,终Al含量≥0.22%、真空处理时间不低于25min,可使低碳齿轮钢的氧含量稳定地≤15×10-6,平均氧含量为11.58×10-6。

GCr15轴承钢120t LF精炼终点CaO-MgO-Al_(2)O_(3)夹杂的特性研究

采用ASPEX自动扫描电子显微镜夹杂物分析系统,结合热力学理论分析,研究了GCr15轴承钢LF精炼终点CaO-MgO-Al_(2)O_(3)夹杂的形成机理。结果表明,LF精炼开始达到稳定时,钢液中的夹杂物主要以Al_(2)O_(3)夹杂为主,到LF精炼终点时演变成为近似球形的Al-Mg-Ca-(S)类复合夹杂。MgO·Al_(2)O_(3)/CaO·Al_(2)O_(3)/Al_(2)O_(3)夹杂的稳定存在区图表明,当钢液中Ca大于1.2×10^(-6)时,就可使MgO·Al_(2)O_(3)转化为CaO-MgO-Al_(2)O_(3)夹杂。精炼过程优先形成MgO·Al_(2)O_(3)夹杂,随后,Ca会与钢液中的MgO·Al_(2)O_(3)夹杂发生反应,进而形成CaO-MgO-Al_(2)O_(3)复合夹杂。由于在钢液凝固过程中CaS夹杂的析出,因此,最终试样钢中检测到了CaO-MgO-Al_(2)O_(3)-(CaS)复合氧化物夹杂。

50tUHP(EBT)电炉-50tLF精炼轴承钢工艺及其冶金效果分析

莱钢特钢厂采用５０ｔＵＨＰ（ＥＢＴ）－５０ｔＬＦ精炼工艺生产轴承钢，质量指标符合ＹＢ９－６８标准，一次检验合格率１００％，钢中氧含量小于２．０×１０－３％，点状夹杂物出现率为０。结果分析证明，低碱度精炼渣可有效消除钢中点状夹杂物；碱度控制在２．０～２．５、渣量２％、钢中酸溶铝含量０．０２８％～０．０４０％、吹氩量６０００～８５００Ｌ／炉为最佳工艺参数。

EAF-LF-VD工艺冶炼轴承钢夹杂物行为研究

对某钢厂EAF-LF-VD工艺生产的轴承钢进行取样分析,发现钢中非金属夹杂尺寸主要集中在3~8μm,并且夹杂物单位面积内数量和平均粒径在VD破空样中达到最小。钢中非金属夹杂成分受渣成分影响显著,铸坯中非金属夹杂以Al_2O_3-CaO复合夹杂为主,非金属夹杂中CaO含量基本完全受渣中CaO含量影响。发现在高碱度渣的条件下,钙铝酸盐与镁铝尖晶石很容易发生反应,同时高碱度条件下MgO-Al_2O_3-CaO系夹杂物中MgO含量也会降低。

单嘴精炼炉处理轴承钢的脱氧工艺

长城特殊钢公司（３０～３５ｔ）单嘴精炼炉冶炼轴承钢试验表明，合理的脱氧工艺为：电弧炉不加铝终脱氧出钢＋单嘴炉真空碳脱氧＋硅、铝沉淀脱氧。这种工艺可使轴承钢氧含量达到１０～２０ｐｐｍ，其中≤１５ｐｐｍ的占５０％，无点状夹杂。文中分析了各种工艺因素对轴承钢氧含量的影响，并提出了合理的工艺因素。

单嘴精炼炉轴承钢脱氧的动力学模型

在单嘴精炼炉工业性试验基础上，进一步从理论上寻求轴承钢脱氧过程的一般规律，推导了单嘴精炼炉处理轴承钢脱氧模型，得出在现阶段工艺条件下，氧的传质速率常数为０．０９３８ｍｉｍ－１。

连铸高碳铬轴承钢的脱氧工艺探讨

采用２０ｔＥＡＦ初炼、２５ｔＬＦ精炼、小方坯连铸工艺生产高碳铬轴承钢。初炼炉内使用硅铝沉淀脱氧，精炼炉内电弧加热并进行覆盖渣下非真空条件吹氩搅拌，使钢的平均氧含量低于１８×１０－６，点状出现率为１０％，最高点状等级为３级，３级以上出现率为１．２％。在３０～１０ｋＰａ真空度下继续精炼３０ｍｉｎ，使成品钢的ΣＯ低于１３×１０－６，显微夹杂物等级达到国内外较先进水平。

连铸高碳铬轴承钢的脱氧工艺探讨

采用２０ｔＥＡＦ初炼——２５ｔＬＦ精炼——小方坯连铸工艺生产高碳铬轴承钢。初炼钢液硅铝沉淀脱氧，精炼炉电弧加热，覆盖渣下非真空吹氩搅拌处理，并进一步真空精炼，可使成品钢ΣＯ达到１３ｐｐｍ以下，显微夹杂物级别达到国内外较好水平。

降低轴承钢氧含量工艺探讨

介绍了石钢公司炼钢厂在轴承钢生产过程中,采取一系列技术措施进行综合工艺优化,使钢中氧含量得到有效控制。

X70管线钢冶炼生产实践

为满足快速发展的石油和天然气行业对输送管道的市场需求,济钢结合自身实际,采用铁水预处理脱硫→120 t转炉冶炼→LF精炼→VD→CCM工艺路线生产X70石油管线钢,通过脱硫、脱氧、软吹等生产工艺控制,实现铸坯表面无缺陷,内部质量良好,化学成分控制精确,并有效降低了X70钢中的P、S、气体及夹杂物含量。

精炼高碳铬轴承钢脱氧工艺研究

３０ｔＥＡＦ初炼—４０ｔＬＦ槽烁高碳铬轴承钢的脱氧工艺：对粗钢液采取硅、铝沉淀脱氧，ＬＦ精炼全过程在覆盖渣和氩气恒能搅拌条件下进行非真空电弧加热和２０～１０ｋＰａ真空脱气的两步精炼，使∑［Ｏ］平均降至１３．３６ｐｐｍ，夹杂物总量为０．００２７３％，体积分数为０．０４４７％，显微夹杂物平均级别达到国内外较好水平，并很少出现点球状夹杂物。