聚α-烯烃对苯乙烯-马来酸酐共聚物的改性及应用研究

利用聚α-烯烃(PAO)对苯乙烯-马来酸酐共聚物(SMA)进行接枝改性得到改性产物(SMAP)。考察了SMA与PAO质量比、反应温度和反应时间对接枝率的影响,利用傅里叶红外光谱、核磁共振氢谱对产物的结构进行表征;并将SMAP作为脱蜡助滤剂应用在某厂轻脱馏分油的脱蜡脱油工艺中。结果表明,当SMA与PAO质量比为2.5∶1.0、反应温度为120℃、反应时间为5 h时,所得改性产物的接枝率最高为9.7%。在一段脱蜡两段脱油工艺条件下,当SMAP的加入质量分数为0.5%时,所得脱油蜡熔点由63.9℃提高至74.9℃,含油质量分数由17.3%降低为1.8%。通过偏光显微镜对脱油蜡进行分析发现,助滤剂的加入使石蜡晶体的尺寸增大并改善了其结晶形态。

酮苯脱蜡装置氨系统尾气处理改进及应用

酮苯脱蜡装置冷冻系统采用氨作为制冷剂,有着价格低、效果好、易获得的优点,但是氨是一种有刺激性恶臭的气体。在氨压机检修等过程中如果处置不当极易产生区域异味甚至导致人身伤害。本文介绍了氨系统尾气在日常生产中的处理方法及氨水在不同行业中的处置方式,总结出优化操作的措施。通过氨水吸收罐扩容改造及流程优化,氨系统尾气处理取得了良好的效果。

加氢裂化尾油酮苯脱蜡研究

通过对中国石化上海高桥分公司炼油事业部140万t/a加氢裂化装置的加氢裂化尾油进行酮苯脱蜡试验,考察了加氢裂化尾油通过酮苯脱蜡工艺生产石蜡及高品质基础油的可行性;同时对加氢裂化尾油掺合减压二线馏分油对试验结果的影响进行了考察。试验结果表明:经适当的工艺调整,加氢裂化尾油可以通过酮苯脱蜡得到质量较好的脱蜡油和含油蜡,脱蜡油可作为润滑油基础油的优良调合组分;加氢裂化尾油脱蜡过滤速度较慢,可采用脱蜡助剂并可适当提高过滤温度来提高过滤速度;减二线馏分油中掺合一定比例的加氢裂化尾油,可提高脱蜡油的收率和粘度指数、旋转氧弹等,改善含油蜡的质量。

酮苯脱蜡脱油装置提高石蜡收率的调整及分析

介绍酮苯脱蜡脱油装置提高蜡收率的生产调整情况,分析了生产过程中存在脱蜡段和脱油段冷量利用不均的问题,通过工艺调整,实现了脱油段过滤温度的降低,调整前后数据对比表明,全炼蜡收率提高了3.3个百分点以上,质量保持稳定,从而增加了装置效益。

润滑油加氢装置对原料适应性的研究

中国石油化工股份有限公司济南分公司以临盘原油减压馏分油和减压渣油为原料,采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的＂糠醛精制-润滑油加氢（加氢处理/加氢精制）-酮苯脱蜡脱油-白土精制＂工艺流程,生产符合HVIⅡ标准的重质基础油和光亮油。为适应公司发展和生产流程、产品结构的调整,研究了润滑油加氢装置以混合原油的减四线糠醛精制油为原料生产合格HVIⅡ10基础油的可能性。通过工业试验确定以胜利进口原油与临盘原油质量比约3∶2的减四线糠醛精制油为原料时,加氢处理最佳操作反应温度控制在354-359℃,在此温度范围内黏度变化率小于20%,黏度指数变化率在（28±0.5）%。通过对比以临盘原油和混合原油为原料生产的HVIⅡ10基础油的质量指标和经济指标,得知润滑油加氢装置对原料具有较强的适应性。

高熔点石蜡生产新工艺

提出酮苯原料预加氢生产高熔点石蜡的工艺路线，与原生产工艺相比，减四线含油蜡一段脱油滤速可以提高１６ ．６ ％ ～２６．８ ％ 。

降低酮苯脱蜡装置溶剂排空损失的几项措施

文章主要论述了酮苯脱蜡装置溶剂排空损失与安全气的排空量和排空气体中的溶剂含量等两方面因素有关,并提出了从减少氮气补充量、减少漏入系统的空气量、选用合适的温洗溶剂温度、滤机温洗周期和温洗时间等方面入手以减少安全气排空量;从降低安全气中的溶剂含量和提高吸收塔效率等方面入手以降低排空气体中溶剂含量的一系列减少溶剂排空损失的解决措施。结果表明:通过应用这些解决措施可以明显降低酮苯脱蜡装置的溶剂排空损失,降低了溶剂消耗,节约了装置生产成本,也减少了环境污染。

糠醛抽出油的综合利用

文章对润滑油基础油生产过程中的副产品——糠醛抽出油的性质进行分析,根据产品的性能开展综合利用的研究,阐述了利用糠醛抽出油经不同工艺处理可以用来生产环保型橡胶填充油和高芳烃橡胶操作油或用于原油蒸馏工艺的强化剂提高馏分油收率,作为道路沥青的调合组分使沥青低温延度大大提高,产品性能得到改善,掺到渣油中经溶剂脱沥青处理提高脱沥青油的收率并能改善脱油沥青的性质。

加氢尾油生产基础油和石蜡工艺研究

对加氢尾油通过酮苯脱蜡、溶剂精制、石蜡发汗以及白土精制生产润滑油基础油和石蜡进行研究及工业试生产。试验结果表明,(1)纯加氢尾油能够生产粘温性能及氧化安定性能优异的HVI Ib基础油和专用蜡产品。(2)加氢尾油与减压馏分油掺炼可以生产HVI Ib基础油和半精炼石蜡产品。(3)加氢尾油酮苯脱蜡过滤速度慢,可采用脱蜡助剂提高;加氢尾油基础油蒸发损失较高,可通过蒸馏切割解决。

酮苯脱蜡装置水溶液系统的腐蚀与防护

对酮苯脱蜡装置水溶液系统腐蚀的原因进行了分析并提出了防护措施。糠酸、环烷酸和水是导致水溶液系统腐蚀的原因,其中糠酸腐蚀为主导因素。环烷酸和水则加快了腐蚀速度。为了减轻水溶液系统的腐蚀,应做好以下防护工作:控制原料含醛量及加热炉出口温度和酮回收塔塔底温度;加注缓蚀剂KQ-1;选用优质耐腐材料,提高设备抗腐蚀能力。

掺炼胜利进口原油减三线生产HⅥⅡ6基础油的工业试验

在原油分输分炼的基础上,通过掺炼胜利进口原油的减三线蜡油拓宽糠醛精制原料,应用高压加氢和＂老三套＂结合的工艺,生产优质HVIⅡ6润滑油基础油和62~#石蜡。通过生产跟踪分析,摸索各装置合适的原料和产品控制指标以及操作条件,从而达到优化润滑油加工方案,实现吨油利润最大化的目的。

酮苯脱蜡蜡液溶剂回收装置节能的自适应优化算法

分析了在保证回收溶剂质量的前提下，尽量降低酮苯脱蜡蜡液溶剂回收装置能耗的问题。提出了一种基于分区策略的自适应建模优化算法，运行结果证明该算法有效。

酮苯脱蜡装置两段过滤成功生产58℃石蜡

酮苯脱蜡装置两段过滤工艺采取更换冷洗喷头、封堵过滤机低部真空、调整一段和二段过滤机进料温度等措施,加工减二线原料时成功生产出58℃石蜡。蜡收率提高了5.62个百分点,缩短了石蜡生产加工流程,年创经济效益2600万元以上。

加氢改质轻脱沥青油生产优化

将石蜡基南阳、江汉混合原油的减压渣油掺入到中间基管输原油的减压渣油中,拓宽了丙烷脱沥青的原料。丙烷脱沥青工艺通过提高混合溶剂中C_4含量,同时提高沉降塔顶温度,获得加氢改质料轻脱沥青油质量和收率二者兼顾的生产优化效果。根据轻脱沥青油对糠醛的临界溶解温度调整糠醛精制装置的剂油比、塔顶温度和塔底温度,通过选用适宜的加氢改质反应温度、降低酮苯溶剂水含量、使用助滤剂等措施,提高了脱蜡油的收率。采用以上优化措施后,从拓宽原料的轻脱沥青油可以生产重质润滑油基础油,并且综合收率有所提高。

酮苯脱蜡过滤机过滤效果识别

笔者结合酮苯脱蜡工艺原理 ,建立了过滤系统的机理模型。该模型用于估算各台滤机的处理量 ,以处理量的差别评估其过滤效果 ,用以判断各台滤机需要温洗的时刻。实际温洗情况表明 ,模型能反映滤机的工作状况 ,为温洗自动识别。

基于PLC和组态王的小型酮苯脱蜡装置

介绍了一种基于PLC和组态王的小型酮苯脱蜡装置,它是一种能够分析出溶剂质量、产品产量的小型石油分析仪器。该系统为石油分析仪器的自动化、智能化提出了一种实用的解决方案。细致描述了酮苯脱蜡装置的工作原理、硬件结构、以及软件设计结构。该装置已经投入运行,应用效果良好。

脱蜡助滤剂在酮苯装置上的应用

采用脱蜡助滤剂9-321A和9-321B在中国石油荆门分公司酮苯装置上应用,结果表明助滤剂A、B可明显改善蜡的结晶状况,减少滤机温洗频次,A剂、B剂可分别提高油蜡综合收率3.04%和2.68%,其中助滤剂9-321B可提高处理量40%以上,提高了装置的经济效益。

超高黏度指数润滑油基础油生产工艺研究

很高黏度指数润滑油是调配高级内燃机油的重要基础原料,目前国内生产厂家较少,产量也很低,而超高黏度指数润滑油国内还未生产。以含油蜡膏为原料,采用以异构脱蜡催化剂为核心的全加氢工艺和酮苯脱蜡工艺组合,研制超高黏度指数润滑油基础油。结果表明,采用该组合工艺可以生产出符合UHVI150,UHVIS150,UHVIW150指标的润滑油基础油,产品黏度指数达146以上。

酮苯脱蜡溶剂回收系统节能优化研究

为探讨某石化企业酮苯脱蜡装置溶剂回收系统节能优化的影响因素,运用Aspen Plus流程模拟软件,采用NRTL物性方法对脱蜡油装置溶剂回收系统进行模拟计算,分析进料酮苯比、水含量以及关键换热器对装置能耗的影响,探索酮苯脱蜡油装置溶剂回收系统蒸汽用能最优途径。发现将进料酮苯质量比控制为0.65和水质量分数为0.3%时,总蒸汽单耗降低约5.63%,得到最低加热负荷处对应的一次闪蒸塔蒸汽蒸出量、二次闪蒸塔蒸汽蒸出量、三次闪蒸塔蒸汽蒸出量的比例为:22.39∶26.98∶50.63。在此基础上如果将2个关键换热器热出料汽化率降低至0,则有效换热面积可分别增加27.16%和13.36%,总热负荷降低约24.39%。

酮苯脱蜡装置过滤机控制和操作优化探讨

酮苯脱蜡装置应用自动温洗和过滤机液位自动控制技术,过滤机操作可实现自动控制,过滤机真空度明显提高,去蜡油收率提高,蜡含油显著下降。