制备工艺对铍锭轧制性能及效果的影响

纯铍塑性变形时显示出低塑性和硬脆性,在很大程度上加大了其塑性加工的难度。通过轧制与拉伸试验,研究了制备工艺对铍锭轧制性能及效果的影响。结果表明,靶式铍粉较气流铍粉所烧结成形的铍锭更易产生塑性变形,轧制性能及效果均更优。将靶式铍粉在特定的温度区间进行烧结,铍锭内部组织发生动态再结晶得到细化,晶粒尺寸变得更加均匀;铍锭成形过程再结晶程度在特定时间段内随时间的增加逐渐趋向完全,平均粒径随时间的增加在一定程度上得到细化,所制备铍锭的轧制性能得到改善,可保障后序轧制的顺利进行及所制备铍板的综合质量。为了提高铍锭轧制性能及效果,宜优选靶式铍粉制备铍锭,并在T+200℃~T+300℃温度区间烧结铍锭,成形时间控制为t+4 h~t+6 h。

Ni对低铍铜合金铸锭组织和硬度的影响

通过对不同Ni含量的铍铜合金进行微观组织分析、物相分析、TEM显微组织分析以及硬度检测,研究Ni含量对铍铜合金铸锭组织和硬度的影响。通过分析表明,Ni含量不同,低铍铜合金铸锭内部析出相形貌及其分布有明显差异,铍铜合金硬度随Ni含量的增加先上升后下降,在0.98wt.%达到最大值。

非真空熔铸铍铜合金大规格铸锭的研究

在非真空熔铸铍铜合金大规格铸锭时,需要长时间的熔化和保温.由于铍在金属熔体中的氧化烧损量达到0.004 4%/min以上,熔体中的铍质量分数处于不断下降的状态,因而不同铸锭之间、同一铸锭头尾w(Be)偏差达到6%以上;铍及铍铜原料的大量烧损容易导致铸锭夹杂,进而影响铸锭的综合成品率;同时,由于铍具有强烈的脱氧作用,熔体极易吸气,铸锭内部容易出现气孔等铸造缺陷.通过上百炉次的试验,对熔铸工艺的每个细节深入研究和试验,确定了合理的熔铸工艺,在生产铍铜合金大规格铸锭时,铍及铍铜材料的烧损率分别降到6%及3%以下,铸锭化学成分偏差≤4%,铸锭综合成品率达到80%以上.

产业化生产大规格铍铜合金铸锭常见缺陷分析及措施

在产业化生产大规格铍铜合金铸锭的熔铸过程中,铍铜合金造渣量大,容易出现夹渣、气孔、裂纹等缺陷;为了防止这些缺陷的产生,提高铸锭质量,通过对缺陷进行分析,提出了改进措施和常用的工艺方法。

铍珠原料和熔炼工艺对铍铸锭收率的影响

采用不同镁含量和不同粒度配比的铍珠进行真空感应熔炼实验,考察铍珠的化学成分以及粒度对铍铸锭收率的影响。同时,借助于长期积累的生产经验,论述了氧化铍坩埚的设计制作、熔炼功率的控制、熔炼真空度、浇铸温度和浇铸速度对铍铸锭收率的影响。实验结果表明,严格控制原料铍珠的镁含量(<0.8%),科学配比铍珠粒度并合理安排装炉顺序,精心设计制作氧化铍坩埚,控制好熔炼功率、真空度、浇铸温度和浇铸速度,可使铍铸锭收率平均提高5%~8%。

铍铜废渣回收处理工艺及其回收料应用的研究

研究了从铍铜合金熔铸过程产生的废渣中回收铍及有用资源的工艺:采用ESR废渣作覆盖剂,在真空感应炉内、熔融态渣层的保护下精炼提纯铍铜废渣,精炼完毕后浇铸得到的元宝锭可作为中间合金用于生产铍铜合金铸锭,以替代昂贵的铍铜母合金。回收后的ESR废渣可再次循环用于铍铜废渣的回收处理,也可除杂、提纯后用作制造陶瓷、玻璃等的助熔剂。实验结果表明,在ESR废渣和CaF_(2)最佳质量比下,调整渣系黏度至0.09Pa·s左右,有利于金属收率和Be收率的提高;当真空度达到<0.07MPa时,真空精炼得到无气孔、内部组织均匀的元宝锭。此技术的成功研发,不仅使铍铜废渣得到资源化综合利用,变废为宝,大大降低了生产成本,提高了金属收率,同时也解决了铍铜废渣长期存放带来的环境问题。