ZG40CrNi2Mo大齿圈热加工工艺研制

通过热处理工艺试验,确定ZG40CrNi2Mo钢热处理参数与力学性能的关系。试验结果表明:试样正火(880℃)+回火(580℃)时,抗拉强度达到1064 MPa,屈服强度达到899MPa,延伸率达到16.8%,断面收缩率达到36%,常温冲击功KV2达到24 J,硬度达到295HB,金相组织为回火索氏体+铁素体。试样淬火(860℃)+回火(600℃)时,抗拉强度达到1034 MPa,屈服强度达到905 MPa,延伸率达到16.8%,断面收缩率达到34.3%,常温冲击功KV2达到33 J,硬度达到333 HB,金相组织为回火索氏体。根据试验结果,制定大齿圈热处理工艺方案,大齿圈经正火+回火(880℃/5h空冷+580℃/10h空冷)后,力学性能和硬度均达到图纸技术要求。

基于大数据的变速器工作特性研究

基于人—车—货—场要素定义了商用车复杂应用场景,并制定了车辆清单和大数据采集方案。开发了基于大数据的变速器挡位识别算法,并进行了校验。建立了基于时间维度、里程维度和频次维度的大数据分析模型,完成了8MT变速器的车速分布、转速分布、挡位分布、分转速挡位分布、基于车速-转速的换挡点分布和换挡车速分布等工作特性分析,通过同步器结合次数和离合器结合次数的分析,对相关标准进行校验。制定了单参数换挡规律分析方法和两参数换挡规律分析方法,并生成了8MT变速器换挡规律。研究结果可为变速器换挡策略开发提供参考。

基于GPU+Spark的电力大数据分析算法

针对Spark计算框架处理规模急剧增长的大数据时,处理速度会明显减慢,无法满足电力大数据分析的实时性处理需求的问题,提出了一种基于GPU与Spark计算框架的电力大数据分析算法.将GPU的并行处理结合到Spark计算平台上以提升电力大数据处理的效率,并通过构建排队模型来最大化该计算框架的性能.仿真结果表明,所提出的算法具有一定的精确性和有效性,且加入GPU计算后能够明显提升数据处理速度,可以满足大规模数据处理的实时性需求.

大型内齿轮加工的技术现状与发展趋势

分析了现有内齿轮加工技术的特点,指出了大型内齿轮加工中存在的主要技术问题,在此基础上,展望了大型内齿轮加工技术的发展趋势,并提出,研究高精度磨齿加工技术及高效磨具以及开发经济的大型内齿轮滚切加工技术及刀具是发展大型内齿轮制造技术的两条可行的技术路线。

大模数齿轮齿形数字化与数控加工

为了减少多品种小批量大模数齿轮在大型专用齿轮机床加工中的费用,采用大型普通的数控铣床加工大模数齿轮。齿轮数控加工首先要使齿形数字化,采用C++语言和程序完成数学建模的齿形渐开线(圆弧)起点、终点、圆心等关键点和插补点的坐标数值计算,然后进行加工编程和数控加工。探讨了一般齿轮齿形数字化与数控加工方法,推导出关键的工艺点和渐开线插补点的计算公式。经试制加工实例齿轮表明,齿形数字化精度和数控加工程序满足生产要求,且经济可行。

成形法加工大型齿轮的齿距误差分析及补偿

文章以成形法加工大型圆柱齿轮的齿距误差为研究对象,依据齿轮齿距精度评价方法,对数控回转台分度误差、刀具磨损误差和机床热变形误差对齿距误差的影响进行了讨论,分析了连续分度、距齿分度加工方式对齿距误差的影响规律。采用一种在齿轮精加工工序中跨齿分度加工方法以减小齿距误差,并通过实验进行了验证。研究表明,采用跨齿分度方法可有效降低因回转工作台分度分辨率、刀具磨损和机床热变形造成的齿距类误差,提高大型圆柱齿轮齿距类误差的加工精度。

冷整形对大模数直齿轮精度的影响

为提高大模数圆柱直齿轮冷整形后的精度,以实测齿轮预锻件形状尺寸为基础,建立基于误差模型的直齿轮冷整形过程的弹塑性有限元仿真模型,通过数值模拟得到精整量δ和精整凹模定径带长度L对齿轮齿廓总偏差和螺旋线总偏差的影响规律。对直齿轮冷整形工艺进行实际验证,并对整形后齿轮的检测数据进行方差分析。研究结果表明:精整量对齿轮精度影响显著;当精整量为0.15~0.20 mm时,通过冷整形可以获得齿形精度为8级、齿向精度为7~8级的齿轮;工艺实验得到的齿轮偏差与模拟结果变化趋势一致。

大齿轮在位测量中齿形误差分析的新方法

研究了一种大齿轮在位测量过程中,不精确定位对齿形误差影响的分析计算方法,运用坐标法测量时,此分析方法可以在每次齿轮不精确定位的情况下实现齿形误差的精确测量。该方法简化了齿形误差的分析与评定过程。

大模数冷挤压直齿轮冷整形方式的选择

为提高大模数冷挤压直齿轮冷整形后的精度,以冷挤压齿轮实测尺寸为基础,建立基于误差模型的直齿轮冷整形过程的弹塑性有限元仿真模型,通过数值模拟得到不同冷整形方式下齿轮应力应变分布及齿形凹模的受力情况,并得出不同冷整形方式对精整后齿轮精度的影响规律。针对模拟结果进行冷整形工艺实验,并对整形前后齿轮的检测数据进行配对t检验。研究结果表明:采用只整形齿面的方式可以显著提高冷挤压齿轮的精度,齿轮齿形精度由9级提高至7级,齿向精度由10级提高至8级,工艺实验结果与模拟结果较一致。

齿腔分流法冷精锻大模数圆柱直齿轮

为推动大模数圆柱直齿轮冷锻技术的实用化研究,提出了齿腔分流法,即在凹模齿腔深处设置分流型腔。并结合浮动凹模技术,通过数值模拟与物理实验相结合的方法,对齿腔分流法进行分析研究。与传统封闭式冷锻方案进行对比结果表明,该工艺不仅能很好地提高充填性能,而且能很大程度地降低载荷及单位压强。矩形分流型腔优于圆弧形分流型腔。齿形外围部分变形量大,质量好。锻件只需车削或磨削外圆即可得到合格零件,而且齿面纤维分布不受影响。

大模数直齿轮温冷锻精整量的优化选择

文章针对大模数直齿圆柱齿轮中空分流冷精整工艺中,冷精整量这一关键工艺参数,采用广义胡克定律计算公式得出精整量的最小值,并建立了直齿圆柱齿轮基于中空分流的正向冷挤压精整工艺的三维弹塑性有限元模型,利用DEFORM-3D软件进行模拟分析,得到了齿面冷精整量与齿轮锻件的相对壁厚同齿面回弹量之间的变化规律;采用实验方法验证了模拟结果的正确性。研究结果对于大模数直齿圆柱齿轮冷精整量的优化选择,具有重要的指导意义与参考价值。

掘进机装载机构的改进设计

根据掘进机装载机构在使用过程中暴露出的一些问题,对装载机构进行改进设计,采用低速大扭矩马达直接驱动星轮的装载形式,使掘进机装载机构结构更简单,工作更可靠,降低了成本,延长了使用寿命。

基于5M滚齿机的约Φ10000mm大齿轮的加工

对5M滚齿机进行技术改进,制造辅助卡盘,制定科学的加工方案,完成了约10 000 mm大齿轮的加工,取得了采用小机床加工大齿轮的攻关成果,为大型齿轮加工积累了经验。

大变位齿轮变位系数的可视化设计

介绍了大变位齿轮的特点,变位系数的设计准则。采用计算机可视化方法设计大变位齿轮变位系数,此方法实用、可靠,适合工程应用。

大变位齿轮的滚切加工

通过分析展成法加工大变位齿轮过程中的运动关系和成形原理,指出了用标准滚刀滚切大变位齿轮的不足之处,提出了非标滚刀的设计原理与方法,开辟了提高大变位齿轮滚切加工精度的新途径。

数控双齿轮消隙减速机的研制

设计研究的数控双齿轮消隙减速机,通过调整两个输出齿轮的相对转角与高精度齿条啮合,无反向传动间隙,特别适用于大型、重型数控机床进给传动,解决了大行程伺服驱动的难题。

大模数齿轮虚拟制造的齿形设计

齿轮的齿形从渐开线形成原理可分为:z≤41,41>z≤130,z>130等三部分齿形。z≤41齿形设计比较复杂,小齿数的齿轮铣削加工又有根切。在虚拟设计齿形时,需预先、并行、敏捷、综合地考虑加工方法,齿形曲线光滑连接,齿轮的根切,齿轮强度和齿轮寿命等对齿轮工作性能的影响。虚拟制造的齿形设计的建模,优化,仿真等核心技术可优化协调这些影响,虚拟齿形设计是设计齿轮加工软件的前提和基础。

CB-B型大流量齿轮泵的设计研究

就CB-B型大流量齿轮泵流量脉动大的问题,研究了泵的性能特点,提出了改善的方法并利用Matlab/Simulink进行了仿真,仿真结果验证了设计的正确性,为大流量齿轮泵的设计制造提供了理论支持。

大摆锤减速机齿轮有限元接触的分析

大摆锤是一种大型游乐设施,其主要传动机构减速机在工作环境恶劣以及动载荷过大时时常出现故障,因此进行大摆锤减速机齿轮接触分析有着极其重要的作用。论文以大摆锤减速机为研究对象,在三维建模软件UG中建立齿轮实体模型,结合ANSYS进行接触分析,阐述了齿轮有限元接触分析的方法,得到了齿轮应力分布图。通过与传统的接触应力计算结果对比,证明了该有限元模型的准确性,验证齿轮材料是否满足使用要求,为齿轮优化设计、疲劳分析和寿命预测以及大摆锤的故障分析提供了依据。

钢包旋转台齿圈的应力测试与强度分析

讨论了某钢厂钢包旋转台设备中的一个关键零件—大齿圈的强度问题。为了计算作用在齿圈上的工作载荷,分析时进行了现场测试,并应用外推法对目标载荷进行了插值计算。最后应用有限元计算理论给出了大齿圈的强度评价。