Q355B热轧钢卷边直发纹缺陷原因与控制

针对Q355B热轧钢卷边部直态发纹缺陷取样分析,通过电镜微观检验,并结合现场工艺确定了该类直态发纹形成原因为铸坯角部在减宽轧制时翻至上表形成的折叠类缺陷,距离边部8~30 mm,深度80~300μm。针对缺陷原因制定对应控制措施,钢卷边部直态发纹得到较好控制。

带液芯方坯重压下的变形特点

应用有限元仿真软件研究了带液芯方坯重压下的变形特点。结果表明,施加不同压下量,铸坯的宽展变形和应变均随压下量的增加而增加,组合压下较单辊压下的宽展量大,铸坯应变最大值逐渐增大,最大应变位置逐渐向铸坯中心移动,压下量的临界值为12~14 mm,超过该值后,铸坯的最大应变位置出现在铸坯中心。

分波前法双光束干涉实验对比累对切透镜切去部分的宽度测量

以氦氖激光为光源,利用球面波会聚光的干涉,实验测量比累对切透镜切去部分的宽度,并对该宽度值进行不确定分析;以其宽度值作为已知量,分别利用平面波发散光的干涉和球面波会聚光的干涉两种干涉方法,测量钠光波长,并用实验数据分析结果,验证实验测量比累对切透镜切去部分宽度的合理性.

宽厚比对双杆连续挤压6063铝合金焊合质量的影响

在连续挤压过程中,采用双杆连续挤压焊合的方法,适于成形宽铝合金壁板产品。然而,坯料与坯料之间焊合所形成的挤压焊缝会影响挤压产品的质量。通过显微组织观察、拉伸实验、断口分析和有限元模拟,研究了6063铝合金双杆连续挤压过程中产品宽厚比对焊合过程各焊合参数和最终产品焊合性能的影响,并建立了预测双杆连续挤压焊合质量的评估模型。结果表明,随着产品宽厚比λ由10增加到40,金属的变形程度增加,焊缝处氧化物颗粒的破碎程度逐渐增大,挤压焊缝逐渐由粗变细,产品焊合性能提高。数值模拟结果表明,随产品宽厚比的增加,焊合面上的焊合压力、焊合温度、等效应变速率和焊合速度均显著提高;并在此基础上分析了排除死区的有效焊合路径上压力-时间-等效应变速率J焊合判定参数值的变化规律,计算得出焊合判定参数分别在焊合路径起点和模口处出现两次峰值,分别是最大焊合压力和最大等效应变速率所引起的;同时,随产品宽厚比的增加,J值呈现先迅速增加后缓慢增加的趋势,与拉伸实验结果吻合较好,能准确预测双杆连续挤压产品的焊合质量。

济钢大板坯连铸机低合金高强钢坯宽控制实践

分析认为,大板坯坯宽的控制与拉速、二冷水流量、结晶器倒锥度的设定、钢水过热度、冷却水温度等因素有关,通过对各种影响因素全面深入的分析,采取了相应的措施后,使大板坯坯宽控制问题得到了有效解决,板坯定尺合格率达到了98.92%,提高了钢板的轧制成材率。

对在我国如何适当发展中宽带钢生产一些具体问题的分析和探讨

针对国内外中宽带钢的市场需求和各种产品对中宽带钢的质量要求,对在我国如何适当发展中宽带钢生产的建厂条件及具体实施方案做了分析和探讨。

铸轧坯料轧制幅宽≥1300mm的双零箔生产工艺研究

随着铝箔应用领域及需求量不断增加,国内铝箔工业不断发展,尤其是软包装用铝箔产业发展迅速。除了电解电容器中使用高质量的双零铝箔外,在包装用铝箔中,90%以上为双零铝箔。结合我厂目前箔材生产实际,通过对铸轧坯料轧制幅宽≥1 300 mm的双零箔工艺研究,确定了采用高硅1145铝合金铸轧坯料生产优质宽幅双零箔的生产工艺,使幅宽≥1 300 mm的双零铝箔实现了批量化生产,并且表面质量在同行业中处于优等品层级。

利用激光快速测量热态铸坯宽度的方法

为了能在连铸生产过程中快速测量铸坯宽度,往往把热态铸坯用天车吊离连铸辊道,用自制测量标尺简单测量,但由于高温炙烤,现场人员并不能准确测量铸坯宽度。采用激光测距仪,并制作相应装置,不用天车吊运铸坯,可实现铸坯宽度快速测量。通过跟踪对比,测量数值准确,且能实现连续或随时测量。