管式静态混合反应器中加入共溶剂制备生物柴油

用菜籽油毛油和甲醇为原料,KOH为催化剂在自制的管式静态混合反应器中连续化制备生物柴油,研究了加入共溶剂四氢呋喃或者丁酮时,对生物柴油产率的影响。实验发现加入共溶剂,可以明显提高生物柴油的产率。在以醇油摩尔比6︰1,催化剂KOH占油脂质量的1%,加热导热油的温度控制在250～270℃,原料通过管式反应器的流速为5L/min的条件下,原料通过管式静态混合反应器一次的产率,由未加共溶剂时的56%,提高到80%以上,最高产率则由未加共溶剂的76.5%,提高到了94.1%。在管式静态混合反应器中适当减少共溶剂的用量,生物柴油的产率变化不大。加入共溶剂,反应可以在6～9min达到90%以上的产率。

管道式连续甲酯化制备生物柴油中试实验

在管道式条件下,采用丁酮为共溶剂进行连续甲酯化制备生物柴油的中试实验。根据实验数据和设备固有参数分别推导出了转化率与反应时间的关系以及转化率与进料流量的关系。在不改动设备的前提上,为了达到较为满意的转化率,最有效方法就是提高共溶性和增加循环次数延长反应时间。且实际转化率与时间的关系为:Y=99.5-157.83591×EXP(-0.60508×(t/8))。除为生产提供了理论依托和估计反应程度外,也方便了操作流程,降低了操作的盲目性。

静态混合管式反应器连续化制备生物柴油的动力学研究

以棉籽油和甲醇为原料,利用自制的静态混合管式反应器,在催化剂和共溶剂的共同参与下连续化制备生物柴油,研究其反应动力学。当催化剂KOH用量为油脂质量的0.6%,甲醇和棉籽油物质的量之比(醇油比)为28∶1,共溶剂丁酮与油脂体积比为1.5∶1,反应温度分别为45、50、55、60、65℃时,进行酯交换反应动力学研究。结果表明利用静态混合管式反应器连续化制备生物柴油反应的表观反应级数为1.3,活化能为11.74 kJ/mol。连续化反应的时间可控制在15 min内,并且在适宜的反应条件下,酯交换反应的转化率高于98%。

管道反应器在连续化制备生物柴油生产上的设计与应用

本文重点叙述了管道反应器在连续化生物柴油生产线设计中的物料衡算、热量衡算、设备设计。试生产结果表明运用所设计的管道反应器及相关设备制备生物柴油,使酯交换反应时间缩短至20 min,酯交换收率最高达到95.0%,产品质量达到GB/T20828-2007《柴油机燃料调和用生物柴油(BD100)》的标准。同时对该生产线的优化提出了改进方案。

管式反应制备氧化锆纳米晶微粉的研究

本文采用管式ＳＫ－１０／２０型静态混合反应器对ＺｒＯＣｌ２·８Ｈ２Ｏ·ＹＣｌ３与ＮＨ３·Ｈ２Ｏ进行液相共沉淀反应以制备ＺｒＯ２（Ｙ２Ｏ３）纳米晶微粉。研究了静态混合器反应过程中的流速、混合特性和反应物浓度对粉体粒径与粒径分布的关系，并进行了分析讨论。

新型乳化器静态混合管的研究

本文设计研制了一种新型乳化器即静态混合管。分析了静态混合管的构成、乳化方式、制备系统等对乳化油稳定性及对柴油机节能效果的影响．研究结果表明．静态混合管是一种结构简单、易于制造、便于操作的乳化设备．

连续乙氧基化反应技术的研究

利用连续管式反应器 ,对以KOH为催化剂的十二醇液相乙氧基化反应进行了动力学研究 ,获得了动力学模型d [EO] /dt =k [EO] [cat]和速度常数k =exp (2 2 14 -82 810 /RT) ,并用带夹套的静态混合器作为乙氧基化反应的放大反应器。对其特性进行了研究 :反应器的压降在操作范围内小于 0 1MPa ;物料在反应器中的停留时间分布试验表明 ,物料在反应器内的流动为理想活塞流 ;传热特性的研究结果证明其效率至少比空管高 4倍。同时以苯酚为起始剂进行了放大试验。 3 6MPa的反应压力使液化的环氧乙烷与起始剂反应 。

井下装药器散装乳化炸药低温敏化工艺试验研究

文章对井下装药器散装乳化炸药低温敏化工艺进行研究,通过优化乳胶基质配方,选择多功能复合敏化剂,采用管式混合器进行化学敏化,用光学显微镜观察敏化后乳化炸药微观形态及气泡分布情况,并测试乳化炸药的爆炸性能。研究结果显示:配方中加入0.5%的凡士林能显著提高乳胶基质的贮存期稳定性,且满足快速发泡要求,乳化炸药密度为1.0～1.2g/cm3,气泡密度在107～109个/cm3之间,气泡分布及大小均匀;炸药具有雷管感度,爆炸性能优良,达到或超过GB18095—2000中露天乳化炸药要求。

乙醇胺合成的新工艺研究

方法采用高浓度氨水溶液和环氧乙烷，在水作催化剂条件下液液相反应合成乙醇胺。目的解决乙醇胺生产中能耗高、成本高，产品缺乏市场竞争力等问题。结果MEA的产率随氨和EO摩尔比的增加而增大，而DEA、TEA的产率随氨和EO摩尔比的增加而减小。温度对产品分布的影响不显著。增大氨浓度．MEA的含量略有减小，而DEA、TEA的含量略有增加。结论该工艺大大降低了脱水所需能量，降低了生产成本，提高了产品质量。