废旧塑料在冶金领域资源化利用的方法

废旧塑料含有较高的热能与化学能,将其直接丢弃到环境中会给生态环境带来严重污染,焚烧、填埋、再生处理等传统手段虽具备一定应用优势,但造成了较为严重的资源浪费现象和较高的实施难度。深入分析废旧塑料在当前冶金领域高炉炼铁、含碳球团制备、焦炉和转炉炼钢中的具体应用方法,不仅可以充分利用废旧塑料的热值资源,实现废旧塑料的资源化利用,而且能为冶金行业提供充足的能量来源,使塑料行业与冶金领域共同实现节能减排的发展目标,对于废旧塑料资源化利用和冶金产业节能发展具有重要意义。

基于CGE模型的高炉+转炉炼钢企业碳减排效益评价研究

高炉+转炉炼钢企业碳减排效益受到总碳配额及碳配额分配量平衡关系的影响,二者的平衡关系不明确会降低碳减排效益评价效果,因此提出基于CGE模型的高炉+转炉炼钢企业碳减排效益评价方法。采用CGE模型对高炉+转炉炼钢企业总碳配额、碳配额分配之间的平衡关系进行有效分析,结合S-SBM模型与三阶段DEA方法,评价分析福建省五个地级市在2016—2021年的碳减排效益。经分析发现各地级市之间的碳减排效益存有差异性,其中福州及厦门两地高炉+转炉炼钢企业碳减排效益最高,而剩余地区的碳减排效益均在0.8以下,碳减排效益较低。从地理位置角度来看,福州及厦门地区的经济辐射效应会影响其余城市的碳减排效益,是造成周边城市碳减排效率低的主要原因。

冶金含铁尘泥复合球团直接还原试验研究

以酒钢高炉瓦斯灰、转炉OG泥、转炉二次除尘灰和自产铁精矿为主要含铁原料制备复合球团开展直接还原试验。通过利用马弗炉模拟平铺料式隧道窑焙烧过程开展基础性试验研究,考察焙烧温度、焙烧时间、球团配比等条件对金属化球团金属化率、抗压强度的影响,结果表明:金属化球团金属化率和抗压强度指标均随焙烧温度的提高和焙烧时间的延长而升高,综合考虑金属化率和抗压强度指标,球团在焙烧温度1 200℃、焙烧时间100 min时是比较适宜的;不同瓦斯灰配入量条件下试验结果表明,球团金属化率随瓦斯灰配入量的增加而升高,抗压强度随瓦斯灰配入量的增加而降低。在此基础上,利用30 m平铺料式隧道窑装置开展了直接还原半工业验证试验,最终取得金属化球团铁品位73.51%、金属化率88.76%、抗压强度平均2 328 N、脱锌率95.10%的试验指标,金属化球团抗压强度等各项指标均满足酒钢高炉或转炉用料要求,说明通过平铺料式隧道窑处理冶金含铁尘泥复合球团在技术上是可行的。

高炉灰与转炉灰微波协同处理提取锌、铁有价组分

为了最大程度地发挥高炉灰与转炉灰的经济价值,提高冶金固废资源利用率,以高炉灰和转炉灰为原料,采用微波法还原高炉灰与转炉灰中Zn、Fe等有价值元素并对其回收。此法利用微波热扩散均匀、升温速率快的特性,大大降低反应时间,同时还充分利用粉尘中的C进行自还原反应,无需外配。通过正交实验探究不同因素对脱锌率的影响,寻找还原Zn、Fe的较优条件;Zn提取完成后,采用磁选法提取还原渣中的Fe。结果表明:高炉灰和转炉灰配比为7∶3,还原温度区间为950~1100℃时,混合灰中的C可将Zn、Fe完全还原;正交实验得到Zn脱除率因素由大到小顺序为还原温度、保温时间、料层高度、水分;脱Zn较优工艺条件是:还原温度1100℃,保温时间40 min,料层高度0.5 cm,水分含量为10%,此时Zn脱除率为99.37%;还原渣经磁选后Fe回收率可达92.04%,可作为铁精矿返回炼铁工序使用。

含铁尘泥磁化焙烧-弱磁选试验研究

钢铁企业排放的含铁尘泥是重要的二次资源。为了从中回收铁,本文对两种含铁尘泥瓦斯灰和转炉红尘进行了"混合磁化焙烧-弱磁选"试验研究。确定了最优的工艺条件为:焙烧温度750℃、焙烧时间60min、激磁电流1.0A、磨矿细度-200目占90%。在此条件下,获得了铁品位60.4%和回收率88.6%的铁精矿。

钢铁企业粉尘超低排放技术研究进展

介绍了钢铁企业长流程生产中粉尘超低排放情况、现有相对成熟的除尘工艺及其发展趋势:烧结烟气除尘大多选用电除尘器;在高炉煤气中,中小型高炉采用湿法除尘系统,大高炉主要采用干法除尘系统;转炉煤气除尘技术分为湿法和干法,但是应用干法除尘技术是大势所趋。针对这些技术实现粉尘超低排放还存在一些弊端,因此提出了提高烧结工艺、高炉、转炉除尘技术除尘效率的方法和途径。

宣钢高炉、转炉除尘系统的优化改进

对宣钢1 800 m3和2 500 m3高炉出铁场除尘系统、百吨炉区3×120 t转炉二次除尘系统存在的问题进行了剖析,阐述了除尘系统优化和改进的措施及效果,为同行业高炉、转炉除尘系统优化改造提供借鉴。

铜冶炼含铅废渣(料)集中处理的方案

本文结合目前铜陵有色金属集团公司冶炼烟灰(废渣料)的处理情况分析,提出了公司集中处理冶炼烟灰以及其它含铅物料的必要性、可行性和合理性。

粉尘固废高效利用技术开发与应用

天铁集团将烧结不能直接配用的各种粉尘物料进行开发。采用链箅机-回转窑工艺生产自熔性球团,并将自熔性球团用于高炉、转炉中。通过一系列技术措施,实现了各种粉尘物料的闭路循环和高效利用,降低了成本,取得了较好的经济效益。

高炉瓦斯灰用于转炉渣罐进行压渣消泡的工艺实践

转炉冶炼高硅铁水,向渣罐内倒低碱度倒炉渣时,渣罐内的钢渣泡沫化现象严重,影响倒渣作业。将炼铁厂的瓦斯灰添加部分的功能材料,加入到渣罐内,在实现压渣消泡的同时,回收利用了高炉瓦斯灰内的含铁物质和含碳物质,是循环经济的一种有效工艺,本文予以浅述。

转炉炉口平台烟气治理改造

介绍了唐钢二钢轧厂转炉炉口平台烟尘外溢治理,通过阶段性的改进除尘设施,烟尘逐步得到有效控制,最终杜绝了烟尘外溢。

高压变频器在高炉炉前除尘风机上的应用探究

目前在我国钢铁冶炼行业中,主要采用电动机实现能源供应,高压电动机的能耗量非常大,在60%~75%之间,为了降低其能耗量,最有效的方法就是使用高压变频器。高压变频器已经在我国电动机中得到了广泛应用,并取得了显著的节能效果,本文将重点研究高压变频器在高炉炉前除尘风机中的应用,提升风机的实际应用效率。

高炉粉尘和转炉尘泥的还原脱锌试验

分析了高炉瓦斯泥、布袋除尘灰和转炉污泥三种粉尘的化学组成、粒度组成和物相分布等物化性质。用热力学软件Factsage验证了还原脱锌的可行性,并通过TG-DSC试验确定了反应的初始温度。进而试验考察了还原气氛、温度、时间、C/O对粉尘脱锌率和金属化率的影响。结果表明:粉尘球团可以在弱氧化气氛下进行还原,粉尘球团的脱锌率和金属化率随温度、时间的增加而升高。在球团C/O=1.1,还原温度为1 300℃下还原40 min后,球团的金属化率大于85%,脱锌率大于95%。

转炉煤气在热风炉的应用

对宣钢转炉煤气回收系统进行改造,提高了转炉煤气回收量,稳定了转炉煤气管网运行压力,满足了高炉热风炉掺烧转炉煤气的需要。将转炉煤气应用到高炉热风炉中,达到了提高高炉风温的目的。