3200 m^(3)高炉闷炉及炉况恢复

总结了马钢3200 m^(3)高炉96 h休风闷炉待料的操作经验。通过闷炉前精心准备,制定完善的闷炉及开炉作业方案,强化封炉、开炉过程控制等措施,实现了安全闷炉以及开炉后24 h内炉况快速恢复,促进了高炉高效稳定运行。

酒钢3#高炉炉缸冷却壁破损处理及炉况恢复

对酒钢3#高炉炉缸冷却壁破损处理及炉况恢复工作进行了总结,重点对炉缸冷却壁破损事故前炉况运行情况、事故处理过程、炉况参数恢复进程等方面进行了研究分析,为高炉炉缸事故处置积累了宝贵的经验。

从高炉粉尘中回收锌的工艺现状

介绍了高炉粉尘的特性及处理现状,综述了物理法、火法、湿法、微波法、等离子法及联合法等从高炉粉尘中提锌的原理及工艺,评述了这些方法的特点。

高炉煤气透平机状态检修的设计与实施

介绍了状态检修理论的研究现状和高炉煤气透平机故障特点,针对某高炉煤气透平机的实际情况,开发了一套高炉煤气透平发电装置状态检修支持系统。该系统的核心是以可靠性为中心的维修(RCM)分析方法,通过状态预测、状态评价、风险评估、专家建议等环节,最终给出检修决策。

沙钢5800m^3高炉成功处理长期事故休风实绩

对沙钢5800m^3高炉成功处理长期事故休风的经验进行了总结。主要经验是:高炉紧急休风后,最大限度地采取保温措施;复风之初加入足够净焦;净焦中适当加入萤石,以保证炉渣的流动性;送风初期用少量风口送风,放慢冷料熔化速度,缓解处理过程中发生剧冷、甚至冻结的可能性;后续捅风口的次序坚持"连续"的原则。

高炉渣处理、回收利用技术的现状与进展

介绍了目前国内外高炉渣处理、回收利用的现状,对比分析了高炉渣各种处理工艺的优点和不足,指出目前的高炉渣处理存在新水消耗大、炉渣物理热无法回收和二氧化硫、硫化氢等污染物排放的问题,提出了解决高炉渣处理和回收利用过程中渣粒化及热量回收问题的新方法,并展望了高炉渣综合利用的发展趋势.

莱钢3200m^3高炉炉况失常的处理

莱钢3#3200m3高炉由于原燃料条件恶化、上料系统紊乱、操作制度调剂不及时以及操作失误等原因,导致炉况失常。采用减轻焦炭负荷、锰矿洗炉、优化装料制度、改善原燃料、抓管理等措施后,炉况快速得到好转。

马钢2号高炉炉况处理实践

马钢2#2 500m3高炉于2003年投产,由于炉型设计上的不足,高炉经常处于炉况波动的不稳定期,处理炉况期间造成炉况不顺甚至失常。2010年,针对炉况波动因素,总结归纳原因,避免了炉况失常,快速恢复了生产,实现了高炉炉况短时间处理快速度恢复的目标。

马钢1号高炉定修快速恢复操作的经验

根据马钢1#2500m3高炉定修时间长的特点,通过不断调整和完善休复风方案,即合理添加休风料、合理控制复风后炉料负荷、风速以及捅风口速度、强化炉前出铁等措施,实现了高炉定修后炉况的快速恢复,并结合两个案例详细地进行阐述,总结了快速恢复中的经验及特点。

首钢长钢9号高炉长期休风快速恢复炉况实践

首钢长钢9号高炉历次休风炉况恢复时间长,炉缸工作状态欠佳。针对此问题,通过制定合理的修复风方案,首次实现了双铁口出铁休风,实际休风时间26.86 h;通过合理测算渣碱度、休风期间采取炉体保温措施,用时16.96 h恢复至全风,比过去同类休风节约10 h。此次实践成效显著,可为今后长期休风实现快速恢复炉况积累经验。

天钢2000m^3高炉炉况失常及处理

针对炉况失常的现象进行了原因分析。焦炭质量差、持续低炉温、冷却强度过大是造成本次炉况失常的主要原因。采取了处理措施并总结了操作中应注意的问题。

铜渣与高炉灰共还原-磁选工艺回收铁试验研究

铜渣与高炉灰共还原-磁选工艺可以协同处理工业固体废弃物铜渣和高炉灰,但不同种类高炉灰所得还原铁指标差异大,针对某高炉灰为还原剂时所得还原铁的铁品位低问题,进行了工艺优化研究。研究发现,升高还原温度和延长还原时间后所得还原铁的铁品位仍较低(<76%),未达到预期目标。通过试验对比了共还原体系中加入氧化钙、碳酸钠、硫酸钠和氟化钙对还原铁的铁品位和铁回收率的影响,结果表明,以氟化钙为添加剂时可以在保证铁回收率的同时提高铁品位;在高炉灰用量50%、氟化钙用量15%、还原温度1250℃、还原时间60 min、粒度-74μm含量59.17%、磁场强度80 kA/m条件下可获得铁品位为91.08%的还原铁,铁回收率为92.55%,优化效果好。试验结果可为铜渣和高炉灰的资源综合利用和共还原-磁选工艺的广泛应用提供参考。

首钢长钢6号高炉优化休复风操作生产实践

针对高炉长期休风后的炉况恢复进行了阶段性研究、分析,归纳了日常生产操作中影响炉况恢复的因素,总结出了长钢6号高炉在长期休风状态下,快速恢复炉况的具体操作经验。

宣钢1800m^3高炉快速恢复炉况操作实践

针对宣钢1800m3高炉煤比提高后焦比不断降低、料柱透气性变差、给休风后炉况恢复带来一定困难的问题,通过对复风的研究并大胆实践,逐步总结出一套快速复风方法,炉况恢复时间大大缩短,取得了较好的冶炼效果。

2500m^3高炉炉况波动的处理

对承钢新4#高炉(容积2 500 m3)2013年1月份炉缸状态变差,炉况波动的处理过程进行了分析与总结。介绍了从炉况变差到恢复过程采取的主要措施,保持了炉况稳定顺行,炉况恢复历时10天,总结了本次处理炉缸状态变差应吸取的教训。

降料面至炉腹复风后的炉况恢复实践

通过对降料面至炉腹复风后的炉况恢复情况进行分析,将整个恢复过程分阶段进行把控,并总结出各个阶段的原则和注意事项,为今后快速恢复炉况提供经验。

马钢2500m^3高炉炉况失常的处理

对马钢2 500 m3高炉炉况失常的处理进行了总结,认为长期空仓、低槽位和焦炭质量下降造成炉缸状况变差是此次炉况失常的主要原因,通过稳定炉况、一次性大量退负荷、活跃中心控制边缘气流等措施,使高炉炉况恢复正常。

9号高炉计划检修复风后炉况恢复操作实践

高炉休风复风后炉况的快速恢复,既直接影响高炉的产量和能耗,又对高炉炉况的持续稳定顺行起到重要作用。结合9号高炉(1 080 m^(3)),从计划检修方面对高炉休风复风操作进行总结和分析。

高炉快速恢复炉况实践

研究了一种高炉长期休风快速恢复炉况技术。通过休风期间的操作准备,制定合理的开炉方案,准确选择开炉料,适时调整操作制度,确定合理的工艺参数,实现了安全快速恢复炉况,达到了节能降耗的目的。

高炉风口灌渣炉况快速恢复实践

分析了高炉风口灌渣的主要原因。通过实施精准布料技术、稳定气流和炉缸堆积快速处理技术等系列措施,实现了快速恢复炉况并稳定优质生产。改进后,风口灌渣事故由每月平均2次以上得到基本消除。