300MW循环流化床锅炉掺烧煤泥试验研究

以淮北临涣300 MW循环流化床锅炉为研究对象,对掺烧煤泥进行了试验研究。结果表明,煤泥投入后床温下降,炉膛上部差压增加,引风机电流增大;给煤泥系统响应负荷变化速度要明显快于给煤系统,低位煤泥给入方式不会引起分离器超温和尾部烟道后燃的现象;随着入炉煤泥量的增加,底渣含碳量增大,而飞灰含碳量的变化并不明显;床温控制在880℃以上时,底渣含碳量会明显降低;煤泥投入后会导致排烟温度升高,锅炉效率下降。

480t/h循环流化床锅炉低床压下燃煤粒径的优化实验研究

燃煤粒径对循环流化床锅炉飞灰和底渣含碳量的影响很大。将某发电厂燃煤粒径分为正常粒径、较粗粒径和较细粒径，通过实验研究燃煤粒径在低床压下对飞灰和底渣含碳量的影响，优化燃煤粒径。研究结果表明：大于8mm的粒径含量可以降为6．5％，风室压力可以维持在7．5～7．7kPa。

输煤筛分设备改造对循环流化床锅炉运行的影响

某电厂350 MW超临界循环流化床锅炉入炉煤粒径大,导致机组运行过程中出现一次流化风量大,炉膛结焦等异常现象。为了控制入炉煤粒径,保障锅炉燃烧的经济安全性,分别于2020年5月在滚轴筛上一级皮带输送机头部加装除大块煤设备,2021年6月将原棒条式高辐振动筛更换为新型琴弦式高辐振动筛。对改造前后锅炉的一次流化风量、飞灰含碳量和底渣含碳量、炉膛受热面磨损情况进行对比分析。对比结果显示,一次流化风量均值由改造前的435.2×10^(3)Nm^(3)/h降至364.2×10^(3)Nm^(3)/h、飞灰平均含碳量由改造前的3.5%降至1.6%,底渣平均含碳量由改造前1.8%降至0.8%,同时炉膛受热面的磨损情况在改造后也得到了明显改善,确保了锅炉的长周期安全运行,为同类工程问题的解决提供参考。

优化CFB锅炉运行参数,降低飞灰、底渣碳含量

燕山石化热力厂第一热力车间安装有两台型号为FW-310/9.81-M型循环流化床锅炉,自2007年投产以来飞灰、底渣碳含量均较设计值偏高,是影响锅炉效率无法提高的最主要因素。通过调整CFB锅炉冷渣器运行方式、二次风配比、床温等一系列参数,在锅炉实际运行中降低了飞灰、底渣碳含量。分析了运行调整工作对锅炉效率提升的重要作用,并对优化调整后带来的运行危险因素进行分析,从而制定相应措施予以化解。