基于星点设计和响应面法的支架焊合件成形工艺优化

通过对焊合件的材料、结构及工艺进行分析,确定关键影响工序。对原冲压工艺方案进行多工序仿真模拟,并分析仿真结果,找寻产生开裂缺陷的原因。通过增加焊合件预成形设计和改变坯料的形状来改善工序间的载荷传递,建立以焊合件的最大减薄率和最大回弹量为优化目标,以冲压速度、摩擦因数、压边力和模具间隙为设计变量的响应面模型,结合二阶响应面法与DesignExpert,采用星点设计试验方法对支架焊合件的工艺参数进行优化,确定最佳参数组合为:冲压速度1263mm·s^(-1)、摩擦因数0.15、压边力598k N、模具间隙4.55mm。试产结果表明:通过预成形方案与优化工艺参数可以解决支架焊合件开裂及回弹问题。

液压支架板件坡口焊接质量的提高研究

以某矿液压支架板件坡口的焊接工作为例,先进行焊接工作的现状分析,然后进行坡口切割工艺及角度的优化,最后讨论优化后的实际焊接质量,以期望可以提高液压支架的焊接工艺水平,满足矿企的发展需要。

一台CF-C-300型锅炉的集汽集箱支座角焊缝开裂原因分析及预防措施

本文针对CF-C-300型锅炉集汽集箱支座角焊缝开裂问题展开研究。通过详细分析开裂原因,包括管道结构不均匀载荷分布、角焊缝焊接质量不高、弹簧支座摩擦力等方面的问题。提出了改进措施,包括重新平衡载荷、优化焊接工艺、降低摩擦力、引入结构监测系统等。

某轻型卡车后桥气室支架壳体撕裂故障分析及改进

现有的国内轻型卡车后桥通常采用冲焊桥壳和气压凸轮鼓式制动器,而制动器所用气室支架一般通过焊接固定板安装在桥壳本体上。某轻型卡车在整车道路试验过程中出现了气室支架固定板将桥壳本体撕裂的故障模式。鉴于此,本文对上述故障的原因进行了深入分析,并提出切实有效的改进方案。

济南地铁工程盾构机刀盘开裂原因分析及控制措施研究

刀盘作为核心部件,承担着切削土体和稳定掌子面的重要职责,其工作状态直接关系到盾构施工的整体质量和安全性能。在济南地铁盾构施工过程中,由于地层条件的复杂性和制造、工作参数选择不当,刀盘出现开裂问题。针对造成刀盘开裂的原因,刀盘增加针对性的耐磨设计、焊接应力处理措施优化为整体结构件热处理退火工艺,刀盘中心滚刀采用TBM安装方式、牛腿为嵌入式方箱设计,加强复合地层掘进参数控制。实践证明控制效果良好,有助于促进刀盘设计和焊接工艺的创新和优化。

液压支架顶梁焊接特性分析及焊接变形控制措施研究

针对液压支架顶梁在焊接过程中易出现焊接变形的问题,分析了液压支架顶梁焊接变形特点,创建了液压支架顶梁三维模型,对液压支架顶梁温度场变化及结构变形情况进行了仿真,并提出了控制液压支架顶梁变形的措施。通过综合应用控制措施,有效控制了液压支架的顶梁焊接变形量,提高了液压支架焊接质量,保障了液压支架的支撑性能,更好地保障了矿井作业安全。

鞍座支架以铸代焊工艺设计与性能分析

针对传统钢板焊接工艺生产的鞍座支架在焊缝处存在应力集中和晶粒组织粗大、易发生疲劳断裂等问题,提出了以铸代焊工艺技术方案。通过对铸造充型和凝固过程仿真分析,发现在限位挂钩处出现微小缩松、缩孔缺陷,总体积约为0.32 cm^(3)。进一步通过有限元方法对缺陷位置进行应力分析,发现该缺陷处应力仅为5 MPa,不会影响铸件整体性能。利用所提方案进行试铸试验,并测试了试铸件的抗拉强度、屈服强度、伸长率、硬度等指标均符合设计要求,珠光体含量为80%以上,铸件承受的最大应力为60 MPa,远小于材料的许用应力,铸造鞍座支架疲劳寿命是钢板焊接鞍座支架的1.2倍。试验结果表明:铸造鞍座支架整体性能优于钢板焊接鞍座支架。

液压支架掩护梁焊接变形的控制措施

液压支架是现代化矿井开采工作面的重要支护设备,掩护梁则是液压支架结构件的关键组成之一,其一旦变形,将直接影响液压支架的稳定性工作。以矿用液压支架掩护梁为研究对象,着重讨论液压支架掩护梁焊接变形的控制措施,供有关技术工作者参考。

基于FEA的升船机复杂焊接结构疲劳强度评估方法及应用

对于焊接金属结构,焊缝的疲劳强度对于结构安全性至关重要。文章针对升船机金属结构和机械设备结构复杂、运转频繁且承受变化载荷的特点,在借鉴Eurocode3及国内相关行业标准的基础上,根据国内实际情况提出了适合升船机结构和载荷特征的基于有限元分析(FEA)的焊接金属结构疲劳强度评估方法,并以齿轮齿条爬升式垂直升船机小齿轮托架机构为例进行了具体的验证。

核电厂常规岛压力容器接管座焊缝失效分析与处理

核电厂常规岛压力容器接管座与管道通常采用承插焊缝的接头形式连接,近两年来国内多个核电厂均发生了多起该类承插焊缝失效的事件,严重危及电厂的安全、可靠运行。以接管座承插焊缝的设计结构、管道走向布置、短管卡的设计及压力容器的运行工况为研究对象,运用3D建模、有限元计算、变量控制法等手段,全方位深入分析了接管座承插焊缝失效的原因,并根据根本原因制定有针对性的优化措施,通过焊缝焊脚高度排查测量、焊缝焊脚补强增高、更改短管卡布置和设计,有效增强了焊缝的结构强度、降低了焊缝的应力值,解决了压力容器接管座承插焊缝失效的问题。研究成果已经应用于多个在运机组,成果应用以来,压力容器接管座承插焊缝未再次出现失效问题。

铝合金船舶人字架安装工艺

介绍内河铝合金船舶人字架安装工艺,着重探讨连接板的结构、安装方法及其有待改进之处。提出连接板与铝合金船体联接时保证密封和避免电偶腐蚀的措施。

支架冲压工艺分析与模具设计

针对支架的特殊结构,结合冲压工艺和焊接工艺,巧妙地完成了零件的总体工艺方案和模具设计。实践证明,成形工艺设计合理,模具结构简单实用,能满足零件的批量生产及质量要求,对同类零件的模具设计具有一定的参考作用。

发动机总管支架销轴脱落原因分析

某发动机总管支架销轴在使用过程中出现脱落和裂纹。通过断口的宏微观分析、金相检验与结构分析等,对销轴脱落和产生裂纹的原因进行了分析。结果表明:在发动机工作振动应力的作用下,销轴与支架连接的焊点产生疲劳裂纹,进而引起总管支架销轴脱落,脱落原因为支架组件的设计结构和连接工艺不合理、焊接强度低。

内河小型钢质高速船舶尾轴管及尾轴架焊接安装工艺

分析内河小型钢质高速船舶尾轴管及尾轴架的结构特点,并对尾轴管及尾轴架采用初定位、人字架支臂轴毂加长、尾轴管前后轴承座孔精加工等安装工艺,有益于提高施工质量并缩短船舶建造工期。

大连国际会议中心超长空间弯扭外围护钢柱安装技术

大连国际会议中心工程弯扭外围护钢柱结构工程量大,施工难度大。在采用SAP2000等软件进行施工过程模拟的基础上,有针对性地实施了复杂空间钢结构的安装施工,施工质量满足规范及设计要求,为后续外装饰工程施工创造了条件。

汽车座椅支架机器人自动焊接工艺实施与控制

汽车座椅支架结构复杂,焊点位置多,自动化焊接难度较大。分析汽车座椅支架的焊接工艺性,提出主要焊接工艺参数和切实可行的自动化焊接工艺方案;编制汽车座椅支架结构焊接作业指导书,使焊接作业流程化。采用机器人自动焊接,解决了焊接节拍高,焊点位置复杂,工人工作环境恶劣、劳动强度大、人工成本高等的问题,并为焊接过程中出现的问题给出了解决措施。机器人焊接的一致性克服了人为因素带来的不足,实现了全自动焊接,焊接过程稳定,飞溅较小,无气孔、裂纹、烧穿、咬边和夹渣等缺陷,焊接效率高,产品成形美观,质量稳定可靠,具有较强的工程实用性。

小型典型焊件焊接工作台控制系统的设计

研究设计了一种适用于小型典型焊件自动化焊接生产的柔性焊接工作台的控制系统。根据所设计的控制系统方案,控制系统硬件采用了可编程控制器、伺服电机及驱动器、触摸屏、电磁阀、磁性开关和信号转换器等;控制系统软件采用了主程序模块化编程,子程序状态编程思想。并以空调电机支架的焊接生产为例,给出了一个生产周期内的控制要求,以及相应的软硬件设计,介绍该控制系统在实际生产中的一个应用案例,实际运行效果良好。

汽车减振器支架焊接机器人系统的设计

采用松下小型焊接机器人,进行了汽车减振器支架焊接机器人系统设计,特点是针对简单工件的焊接要求,体现出稳定焊接、低成本、高效率,重点设计了1轴变位装置的180°水平回转双工位,提高机器人使用率及焊接效率。

燃油箱吊座焊缝的强度和疲劳有限元分析

对某内燃机车燃油箱吊座中T型焊接接头部位焊缝强度和疲劳进行有限元分析.在焊缝熔深为2,3和5 mm(全熔透)时,将吊座有焊缝和无焊缝时应力有限元计算结果与传统方法计算结果进行比较,结果表明:在焊缝全熔透时吊座整体最大应力小于传统方法计算的无焊缝时的最大应力,说明全熔透结构具有更好的连接性能.焊缝全熔透时焊缝处节点应力分布表明几何截面突变明显处的节点应力较大.疲劳计算结果表明该燃油箱吊座满足疲劳强度要求.

工业蒸汽管道断裂原因分析

一条蒸汽管道在运行过程中突然发生断裂,化学成分及力学性能分析证明管道材质良好。然而,金相和断口分析表明管道与固定支架的焊接接头存在缺陷,而该接头部位恰好是应力集中较严重的区域。进一步的力学分析解释了焊接接头处存在高峰值应力的原因,并表明管道壁厚太薄以至于不能承受恶劣的应力状况。另外,对出现汽锤或水击的可能性以及可能带来的影响进行了探讨。在综合以上分析的基础上,给出如下结论:断裂源头位于蒸汽管道与某固定支架的焊接接头处,裂纹源的扩展导致了整根管道的断裂,裂纹扩展的原因包括焊接质量不佳、管道设计壁厚过小以及接头结构设计不合理等。