微细粒矿物载体浮选技术研究进展

微细粒矿物由于其特殊的物理化学性质,采用常规选矿方法浮选效率低。载体浮选作为一种有效的微细粒矿物浮选技术,通过采用合适的载体,可显著提高微细粒矿物的浮选效率。阐述了微细粒矿物的表面性质与浮选行为,以及载体浮选的基本原理,载体与微细粒矿物的相互作用机制。分析了微细粒矿物载体浮选技术的研究及应用现状,对载体浮选的影响因素进行了归纳。针对同类载体、异类载体和分支载体三种载体浮选,指出了各类载体浮选的特点和优缺点,并展望了其未来发展趋势,旨在为载体浮选的进一步工业应用提供参考。

硫化铜矿快速-分支浮选新工艺探索

以云南思茅大平掌铜矿为研究对象,针对铜硫浮选分离工艺中存在药耗大、能耗高和浮选指标不理想等问题,采用分支浮选的方法浮选该铜矿。在对该矿工艺矿物学分析的基础上,对比研究了单支浮选和分支浮选工艺的浮选效果,并重点研究了快速-分支浮选联合工艺处理该矿的浮选效果。结果表明,目的矿物黄铜矿嵌布粒度较粗且与黄铁矿致密共生、连生。磨矿细度为-0.074 mm含量占比为70%时,大部分黄铜矿物得以单体解离,满足铜矿石选别工艺要求。分支浮选流程可有效提高精矿品位,技术优势明显,其中“快速-分支”联合浮选新工艺的技术指标最优,实现了大平掌硫化铜矿的高效回收和“增质降耗”。与常规单支浮选工艺指标相比,“快速-分支”浮选新工艺在保证铜回收率稳定的情况下可显著降低复合黄药和起泡剂DEP的用量,二者用量分别减少12%和31%左右,此时铜品位却有1.45个百分点的提升。在贵金属综合回收方面,新工艺对金银的回收同样存在明显的提升效果,金和银品位分别提高0.18和9.40个百分点,回收率分别提高3.01和13.97个百分点。

铅锌矿无石灰分支快速浮选回收铅

广西盘龙铅锌矿中硫化铅矿物整体嵌布粒度细小,次生泥质高,采用传统的高碱药剂制度产出的铅精矿中铅回收率远低于硫化铅理论回收率,损失在锌尾矿中的铅较多。对原矿和尾矿进行化学成分、物相和筛析分析,并对比研究高碱体系和不添加石灰的无石灰浮选体系下的铅浮选动力学和闭路试验结果。结果表明,铅尾矿中损失的铅矿物中含有部分粒径为19μm以下的单体方铅矿;采用分支快速浮选工艺对盘龙铅锌矿矿石进行浮选试验研究可优化盘龙铅锌矿选矿指标,减少微细粒方铅矿矿物的流失;相较于原来的高碱浮选体系,无石灰浮选体系浮选所得铅精矿中铅回收率可提高8.07个百分点,-19μm部分铅金属损失率降低28.57个百分点;采用分支快速浮选工艺可有效提高微细粒方铅矿的浮选回收率。

云南某低品位铜矿中铜及伴生金银高效回收工艺研究

针对云南某低品位铜矿铜浮选指标不太理想,铜精矿中伴生银品位达不到计价要求的现状,对现场生产工艺和生产条件参数进行优化,并进行了分支串流浮选新工艺的试验研究。结果表明,分支串流浮选新工艺是处理该铜矿最佳的浮选工艺,经过闭路试验,可以获得铜精矿铜品位21.33%,含金3.04 g/t,含银23.80 g/t,铜回收率达到92.79%,金回收率为64.51%,银回收率为52.55%的优良指标。与现场生产工艺相比,大幅提高了浮选指标,并且使铜精矿中伴生银品位达到了计价要求,实现了该矿石中铜及伴生金银的高效综合回收。

云南大平掌铜矿分支串流浮选工艺试验研究

大平掌铜矿V2矿体低贫铜矿石出矿量逐年增加,企业生产运营成本有增无减。为优化铜浮选指标、增加企业效益,采用分支串流浮选工艺对大平掌硫化铜矿进行试验研究。试验结果表明,新工艺可将入选矿石铜品位从0.51%提高至0.91%,最终获得铜品位23.67%、回收率92.06%的铜精矿,其指标比常规浮选工艺分别高0.84和0.05百分点,且捕收剂总用量降低了1/4,总精选次数减少2次。分支串流浮选工艺提高了入选铜品位,优化了浮选内部流程结构和药剂制度,减少了药剂用量和精选设备,节能增效明显。

大山选矿厂优先-混合分步浮选工艺的应用实践

介绍了优先 混合分步浮选工艺在大山选矿厂的应用实践。生产实践表明 ,好的浮选工艺流程必须有好的浮选药剂和浮选设备相匹配。优先 混合分步浮选工艺可得到比混合浮选工艺高的精矿品位和回收率 ,生产过程稳定 ,成本低 ,体现了该工艺的优越性。

河北某铜尾矿综合回收铜的选矿试验研究

河北某铜尾矿含铜0.076%,其中原生硫化铜占总铜的81.26%,其次为次生硫化铜,占总铜的12.21%。大部分为硅酸铁和碳酸铁。大部分黄铜矿的粒度较细,在5～10μm,少部分在30～100μm,其解离度较低,为35%左右,主要被包裹于脉石矿物中。为了确定该尾砂的可选性,进行了选矿试验研究。结果表明,以原矿的浮选泡沫产品为载体,带动尾砂中的细粒黄铜矿进行分支载体浮选,可获得铜品位为18.07%的铜精矿,其中尾砂中铜综合回收率为20.41%,原矿中铜回收率为73.17%,该选矿指标比尾砂和原矿样单支浮选获得的选矿指标好。

分支浮选在低品位镍矿中的应用研究

针对本试验镍矿石品位低、粒度细的特性，采用分支（两支）浮选工艺来提高人选矿石品位的流程对该矿石进行了深入研究。通过研究，采用新合成抑制剂GL-2，分支浮选闭路试验可获得镍精矿品位5．18％、回收率74．16％的较好指标，按硫化矿计回收率高达96．56％。在镍精矿品位保持基本不变的情况下，分支浮选比单支浮选药剂用量降低10％-34％不等，产率提高0．34％，回收率提高5．89％，效果较好，对同类型矿产资源的综合利用具有较好的推广应用价值。

提高甘肃陇南某金矿选矿技术指标的试验研究及实践

甘肃陇南某金矿属低硫金矿石,载金矿物主要为黄铁矿。根据矿石特性,通过复合捕收剂XB-6的采用及工艺流程的合理改造,达到了提高金回收率的目的。工业试验获得的金精矿金品位为69.89 g/t,回收率为95.23%,与试验前现场生产指标相比,金回收率提高了5.52个百分点,银回收率提高7.14个百分点。

刚果(金)某复杂氧化铜钴矿选矿工艺研究

刚果(金)某氧化铜钴矿含铜3.12%、含钴0.15%,铜、钴矿物赋存状态复杂,选矿难度大,采用"硫化矿与氧化矿分步浮选-硫化粗精矿再磨-氧化粗精矿再选抛尾"的选矿工艺,实现了铜和钴的高效回收。全流程闭路试验获得硫化精矿产品含铜71.13%、含钴0.16%,铜、钴回收率分别为46.47%、2.38%;获得的氧化精矿产品含铜31.66%、含钴1.32%,铜、钴回收率分别为38.23%、36.24%;铜、钴的总回收率分别达到84.70%和38.62%。钴主要因石英、白云石、绿泥石、针铁矿或赤铁矿及硬锰矿等矿物赋存钴而损失于尾矿中。

某难选铜矿选矿新工艺研究

针对某含砷黝铜矿和硫砷铜矿的难选铜矿的矿石性质,为得到砷含量合格的铜精矿,采用分步浮选的工艺流程,即先选用对黄铜矿选择性好的捕收剂Z-200回收以黄铜矿为主的铜矿物,再以丁黄药和PQ为捕收剂回收以砷黝铜矿和硫砷铜矿为主的含砷铜矿物.对铜品位0.65%的原矿,获得两个含砷不同的铜精矿产品,铜品位22.44%、回收率36.48%的铜精矿1,铜品位18.45%、回收率46.45%的铜精矿2,总铜回收率为82.93%.其中铜精矿1含砷0.28%,铜精矿2含砷1.35%,铜精矿1达到了一级品铜精矿的含砷要求.

四川某极低品位复杂铂铜镍矿浮选工艺

针对四川甘孜某极低品位复杂铂铜镍矿石开展工艺矿物学分析,在此基础上进行磨矿细度、p H值调整剂种类及用量试验等条件研究,结果表明采用分支(三支)浮选工艺流程处理该低品位铂镍矿石后,可获品位为3.17%、回收率为43.49%的镍精矿,这种浮选流程针对品位极低的原矿,其选别指标是较好的.其中镍精矿中Cu、Co、Pt、Pd等元素均有一定程度的富集,随Ni一起得到综合利用.

中国硫化铅锌矿选矿技术的现状与前景

从磨矿流程、浮选流程、浮选药剂以及综合回收其他元素等方面，介绍了中国硫化铅锌矿选矿工艺．着重归纳了中国的经验与创造，并且有生产实践的数据和实例．同时也介绍了中国硫化铅锌矿资源情况，并且阐述了技术展望．

黄铜矿分支浮选动力学研究

针对黄铜矿进行分支浮选动力学研究,考察了捕收剂用量、黄铜矿粒级、减少药剂用量等方面对黄铜矿回收率的影响规律。结果表明:采用分支浮选流程可以大大减少药剂用量,提高黄铜矿浮选速率和回收率,这是因为第一支浮选泡沫产品加入到第二支原矿中,残余药剂继续发挥作用,总体药剂用量可减少1/3,并且,由于第一支浮选泡沫产品大大改善了第二支浮选原矿的矿浆环境,更有利于浮选,回收率明显升高。用浮选动力学对浮选过程进行模拟发现,分支浮选速率常数高于常规浮选,说明分支浮选速度比常规浮选更快。

高品位铜矿浮选流程设计改造

为了适应原矿品位不断升高的需要,先后两次对原有浮选流程进行了技术改造,通过再次改造,采用分支粗选流程,克服了因分级机溢流不稳定而对浮选带来的新的困扰,该流程能够更好地适应生产的需要,最终达到了流程改造的目的,取得了较为理想的效果,尾矿品位进一步降低了0.08%,铜回收率提高了0.60%,铜精矿品位提高了6.42%,减少脱水压滤量18.54%,降低铜冶炼费用18.54%。

某难选金矿高效浮选工艺可行性研究

某矿山矿石为微细粒蚀变岩型难选金矿。经过多年的建设、工艺优化和技术改造,浮选回收率由生产初期70%提高至81.57%。近年来,选矿指标难以有质的提升。为了提高该矿山的选矿指标,采用工艺矿物学研究结合工艺流程考察,总结分析选矿指标难以有效提升的主要原因是原矿金嵌布粒度微细、泥质矿物含量高,且旋流器底流金循环量大,造成微细粒金难以单体解离、已解离的单体目的矿物表面受到污染而随着浮选尾矿流失。通过开展闪速浮选+优先浮选+分支浮选高效浮选工艺可行性研究,有效解决了该矿山选矿厂矿石的过磨和欠磨问题,最终获得金精矿品位为38.84g/t、回收率为86.83%的浮选指标。结合该矿山选矿厂现有工艺流程和设备特点,进行选矿厂工艺技改可行性研究,通过高效浮选工艺技术改造,该选矿厂回收率可提高5.26%,年可新增产值880余万元。

分支浮选在低品位铝土矿选矿中的应用实践

论述了分支浮选在某铝土矿选矿厂的工业应用实践。针对Al2O3含量50%、A/S为2左右的原矿,开展了分支粗选和分支串流浮选条件试验。工业试验在条件试验的基础上,采用分支粗选和分支串流浮选联合流程。通过分支浮选最终获得产率60%、Al2O3含量61%、A/S为6.4左右的铝精矿。各项关键指标较原有浮选流程均有明显改善。

正反浮选分支精选工艺在大峪口胶磷矿的工业化应用实践

大峪口胶磷矿浮选工艺为正反浮选工艺流程,正浮选工艺采用脂肪类捕收剂进行加温浮选,该工艺存在中间产品,作业产率高、粗选泡沫体积大、后续作业浮选机输送载矿泡沫能力不足、精矿泡沫外溢、浮选作业指标波动较大等问题,导致系统实际生产能力只达到设计能力的80%。针对该问题,提出了正反浮选分支精选工艺流程,并对原生产工艺和设备布置进行了改造。经过生产实践验证,结果表明,采用正反浮选分支精选工艺流程,系统处理能力提高了20个百分点,达到了设计能力,而且正浮选流程通畅,指标稳定,企业经济效益显著增加。

金矿石强化选别工艺的研究

含金矿石的选别工艺,不仅要考虑金的产状、性质,而且要考虑伴生矿物的特点。对于贫硫化物石英脉含金矿石及褐铁矿含金氧化矿石的选别工艺,要根据矿石特性,确定技术先进、生产可靠、经济合理的选矿工艺。试验结果表明,分别采用分支浮选和混合用药优化配比/分速浮选;丁基黄药/羟肟酸钠联合用药及阶段磨浮流程等强化选别工艺,均取得了良好的效果。

硫化铅锌矿分速分支浮选新技术工艺试验研究与应用

介绍了某硫化铅锌矿石采用分速分支浮选新技术工艺的试验研究与应用效果,采用分速分支新技术工艺不仅实现了早收快收高质量的铅锌矿物,而且对慢浮难浮的铅锌矿物在后续的浮选过程中得到较好的回收,获得同等的铅锌浮选综合指标,同时可减少浮选机配置容积,减少金属循环量与流失量,节能降耗,选矿经济效益明显。