连铸漏钢预报系统数据采样与热电偶埋设方式

炼钢工业中的连铸漏钢事故是影响我国钢铁工业生产的一个主要因素．通过对结晶器铜板上热电偶埋设方式的研究，建立了优化热电偶埋设方式的数学模型．根据预报系统的数据采样周期，分析了在特定热电偶埋设方式下，铸坯与结晶器铜板发生粘结时断裂口发展到结晶器下口的最短时间，得到了一些有价值的结论．

高速连铸保护渣粘度特性的研究

实验研究了 L i2 O等添加剂对高速连铸保护渣粘度的影响规律 ,比较了 L i2 O、Na2 O、K2 O、F- 降低保护渣粘度作用的能力 ,分析了保护渣粘度特性的机理。结果表明 ,L i2 O含量在 1%～ 5 %的范围内 ,能显著地降低保护渣的粘度及提高其稳定性 ;L i2 O、Na2 O、K2 O、F-降低粘度的作用的强弱顺序为 :L i2 O>Na2 O>F- >K2 O;Mg O、B2 O3含量提高 ,保护渣粘度降低 ,稳定性提高 ;通过添加 L i2 O、B2 O3,无 F- 的保护渣能够获得高速连铸需要的稳定的低粘度特性。

TiO_2和CaO对无氟保护渣流变特性的影响

采用改造后可变转速的粘度仪测定了不同氧化物和温度对高速连铸无氟保护渣流变特性的影响,并确定了不同条件下保护渣本构方程的形式(即修正后的本构方程)。在实验温度条件下,保护渣为牛顿流体;加入CaO后,保护渣的表观粘度显著增加,为非牛顿流体;加入氧化物TiO2后,保护渣的表观粘度略微增加;当氧化物(TiO2或CaO)的加入量达到一定后,保护渣为非牛顿流体。实验结果为深入研究无氟保护渣提供了新的思路和方法。

高速连铸保护渣结晶特性的研究

对高速连铸保护渣中Ｌｉ２Ｏ，ＭｇＯ；Ｎａ２Ｏ，Ｋ２Ｏ，Ａｌ２Ｏ３。和Ｆ－对保护渣结晶特性的影响进行了实验研究和理论分析结果表明，Ｌｉ２Ｏ含量为２％（质量分数，下同）时结晶温度、结晶率最低；碱度提高，使结晶温度提高，结晶率增大；随着Ｎａ２Ｏ的加入量增大，结晶温度降低，结晶率增大；在５％－１１％范围内，提高ＭｇＯ含量，保护渣的玻璃性得到改善。

板坯连铸结晶器内保护渣模拟方法的研究

以重钢板坯连铸结晶器为研究对象,用不同液面的保护渣模拟材料进行实验,并观察生产中保护渣的覆盖情况,得到了水模试验中合理的保护渣液面模拟方法。据此研究了结晶器内液面波动与保护渣覆盖状况的关系。研究结果表明,在生产中结晶器内液面波动控制在3～7mm范围内保护渣的覆盖效果较好。

Q235B热轧板表面纵裂成因分析及工艺控制

Q235B钢（0.11%~0.17%C）10~20 mm热轧板的生产流程为铁水预处理-50 t转炉-吹氩-（2.00~230）mm×（900~1600）mm板坯连铸-热轧工艺。分析表明,Q235B钢热轧板表面裂纹来源于铸坯纵裂。统计分析了成分、钢水过热度、拉速、连铸二冷水量、保护渣等对连铸坯纵裂的影响。通过控制Mn/S≥40,钢水过热度15~35℃,拉速1.15 m/min,按季节调节二冷水量,采用熔点≥1100℃,粘度0.20~0.32 Pa·s,碱度≥1.10的保护渣等措施,使Q235B钢热轧板表面纵裂纹由3.51%降至≤0.96%。

Li_2O在保护渣中的作用

采用在不同玻璃性的两种基渣中加入Ｌｉ_２Ｏ来研究Ｌｉ_２Ｏ对保护渣粘度、熔化温度及玻璃性能的影响，并对Ｌｉ_２Ｏ改善保护渣玻璃性的机理进行了探讨，提出了寻找高速连铸保护渣中Ｌｉ２Ｏ的代用物的一种方法。

高强船板钢结晶器液位波动成因分析

分析了结晶器液位波动的特征及高强船板钢在浇注过程结晶器液位波动产生的原因,通过采取调整结晶器保护渣成分、降低过热度、提高设备精度以及增加热坯压力等措施,结晶器液位波动情况得到了改善。

济钢大板坯连铸机粘结漏钢原因分析

分析认为,济钢大板坯连铸机出现粘结漏钢的原因是保护渣的性能不良,其中液渣层厚度、渣耗量及玻璃相比例偏低,以及结晶器液面波动,拉速提升过快等。通过采取每炉测量液渣层厚度,及时计算渣耗量及控制拉速提升速度小于0.1m/min等措施,杜绝了粘结漏钢的发生。

含碳材料对连铸保护渣熔化速度影响的研究

以石墨、炭黑、碳化硅等三种含碳材料和碱度分别为0.8、1.0和1.2的基渣为原料,研究了炭黑、石墨和SiC加入形式(单独或复合,包括复合时的比例)和加入量以及基渣的碱度等因素对保护渣熔化速度的影响,并对试验数据进行了多元线性回归分析。试验和分析的结果表明:(1)石墨和炭黑复合加入比单独加入时对保护渣的熔化速度的影响更明显,尤其当m(炭黑):m(石墨)=1:3时,作用最明显;(2)单独加入碳化硅对保护渣熔化速度的影响不大,但是碳化硅与炭黑以m(SiC):m(炭黑)=1:3的比例复合加入时,保护渣的熔化速度比单独加入炭黑时的小;(3)通过对实验数据的多元线性回归发现,熔速调节剂的加入量对熔化速度的影响最显著,炭黑在复合调速剂中的质量分数次之,随后依次为石墨在复合调速剂中的质量分数、碳化硅在复合调速剂中的质量分数和渣的碱度。

板坯连铸结晶器非稳态流场的模拟研究

本文运用数值模拟研究方法,研究高拉速厚板坯连铸非稳态结晶器流动特性,研究浸入式水口堵塞、水口不对中对结晶器流场、液面流速和对初生坯壳的影响。高拉速厚板坯连铸,铸坯质量下降,90%表面缺陷集中在铸坯边角区域,最严重的缺陷是铸坯中心和角部纵裂。非稳态工况对结晶器的流场影响因素更为显著,研究发现水口堵塞程度、水口出口流速、流量分配比是结晶器液面流速不对称、液面波动的主要影响因素,水口不对中是钢液流股对结晶器初生坯壳局部热冲击的主要因素,因此高拉速连铸应尽量避免非稳态工况操作,确保产品质量和效率的双赢。

特厚板坯结晶器内液面波动影响因素的研究

以国内某钢厂特厚板坯连铸结晶器作为研究对象,采用1∶2模型进行水模拟实验,通过DJ800型多功能监测系统,研究了不同拉速和水口插入深度对连铸特厚板结晶器液面波动的影响。实验结果表明:同样的插入深度下提高拉速或者相同的拉速下减小插入深度都会使结晶器液面波动增加。

方坯连铸机漏钢原因分析及控制

对武钢一炼钢方坯连铸机的漏钢情况进行统计分析,查找出导致漏钢的各种原因,包括浇铸温度、拉速、冷却、钢液成分、结晶器、保护渣及浸入式水口对中等方面,通过实施加强设备检查、控制和优化工艺标准、提高操作水平和开发开浇渣等措施,使漏钢事故得到很好控制。

高速连铸技术研究

高效连铸的核心是高拉速,高拉速的实现是一项集工艺技术、装备技术与生产操作技术于一体的综合性技术。本文介绍了高速连铸控制技术难点及技术研究方向,重点分析了不同坯型的高速连铸技术,包括高效强冷结晶器和结晶器振动优化、结晶器内钢液流动和液面波动控制、高速保护渣技术、高速连铸漏钢预报技术以及二冷动态控制等。未来,“立体多锥度”结晶器、变速冷却结晶器、非牛顿流体保护渣、强力均匀高效二冷技术、高速连铸智能辅助装备等更多先进技术的投入应用,将推动铸机拉速向着更高的方向发展。

高拉速板坯连铸技术研究现状

常规板坯铸机浇注窄断面铸坯或生产品种钢时,浇注周期被迫延长,难以实现炉机匹配,严重制约了炼钢车间的生产能力,因此提高连铸机的生产率迫在眉睫,高拉速已成为现代连铸发展的重要方向。本文回顾了国内外高拉速板坯连铸技术发展历程,总结了高拉速连铸的技术特点,重点介绍了高效强冷结晶器、非正弦振动、钢液流动控制、高拉速结晶器保护渣、FC(flow control)结晶器、二冷精准控制等多项关键技术,用于解决高拉速板坯稳定生产的技术难题。高拉速的实现是一项集工艺、装备、生产操作与自动化控制于一体的综合性技术。

方坯连铸过程中拉速波动对结晶器液面波动影响的研究

通过从现场S20C中碳钢小方坯24 h连铸生产的结晶器液面波动和拉速波动数据,绘制了结晶器液面即时位置、液面波动曲线和拉速波动曲线,并用薄铁片测量了结晶器液渣层的厚度和形状。讨论了拉速波动对结晶器液面波动的影响。结果表明,结晶器液面波动随拉速的增加或降低而变剧烈,拉速变化在一定程度上影响了结晶器液面波动,但不是惟一的影响因素。

高拉速连铸结晶器电磁控流技术发展

高拉速连铸是钢铁工业节能减排、绿色发展的必然趋势,其对连铸工艺的稳定性提出了更高要求,特别是高拉速连铸条件下结晶器内的钢液流动和液面稳定性控制至关重要.伴随着高拉速连铸技术的发展,电磁制动技术应运而生,它具有无污染和灵活控制的优点,现已广泛应用于高拉速连铸过程中.本文中介绍了国内外连铸结晶器电磁控流技术的发展,指出了不同类型结晶器电磁控流装置的工艺特点和冶金功效,明确了电磁控流装置的类型、安装位置和磁场强度对控制结晶器内钢液合理流动和改善铸坯质量的重要性.最后,笔者认为高拉速连铸结晶器电磁控流技术应向研发多区域、多模式及集成静磁场与交变磁场协同工作的多功能电磁控制装置,以及高精度、低时延的连铸在线监测与控流于一体的智能化电磁控流系统方向发展,以确保连铸结晶器内钢液流动模式、渣金界面稳定性和初凝坯壳均匀生长等得到精准控制,实现高拉速连铸稳定和高质化生产.

低液位铸造技术在铝合金扁锭生产中的应用

介绍低液位铸造技术的核心,石墨内衬对铸造的扁锭提供了理想的表面,铸造出的扁锭表面平滑无偏析瘤,偏析深度仅200μm^500μm,铸锭壳区厚约1mm,可减少铣面量50%,两大面只需铣削2mm^4mm,减少热轧切边量17%,大大提高了扁锭的成材率。

420CL钢板坯连铸结晶器液面波动分析及改进

结合邯钢420CL钢的生产实际,比较系统地分析了420CL钢板坯结晶器液面波动的原因及影响因素,认为凝固过程中的包晶相变反应使铸坯初生坯壳不均匀是导致结晶器液面波动的根本原因。采用碳钢包晶钢专用保护渣,适当降低结晶器水量、提高二冷区上部冷却强度、抑制铸坯鼓肚等措施,可以减少结晶器的液面波动,为现场420CL钢的稳定生产提供依据。

高速连铸保护渣熔化特性的实验研究

在不同条件下对 Li2 O降低保护渣熔点作用规律进行了实验研究 ,分析探讨其满足高速连铸保护渣熔化特性要求的配比及含量。实验表明 ,Li2 O是获得低熔点保护渣的理想助熔剂 ,其含量应在 2 %～ 5%范围内。