气刀工艺参数对热镀锌板亮点缺陷的影响分析与模拟

针对厚度规格在2.0 mm以上,双面锌重大于180 g/m^2的热镀锌钢板生产过程中带钢表面极易出现亮点缺陷的问题,采用扫描电镜对缺陷表面及截面进行观察,发现缺陷位置的锌层偏薄,呈现明显的凹坑状。运用Fluent软件对气刀吹锌过程的气体流动情况进行三维数值模拟,通过分析得出厚规格镀锌板生产过程中气刀射程过大是造成该亮点缺陷的主要原因。通过调整气刀工艺参数,有效避免了带钢表面亮点缺陷的发生。

热镀锌带钢表面亮点缺陷成因分析

应用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对镀锌板表面亮点缺陷和对应基板位置的宏观、微观形貌以及缺陷区域化学成分进行分析,发现:亮点区域凹于周围表面,化学成分不存在异常;去除表面锌层后,亮点缺陷对应的基板处存在缺陷,缺陷区域存在凸起,大小与镀层表面亮点缺陷一致,化学成分无异常。因而认为镀锌层表面缺陷是由于基板本身存在缺陷而产生的。

热镀锌亮点缺陷成因及其预防

分析了3类热镀锌板亮点缺陷的成因及预防措施,得出其主要成因是光整过程中辊面粘附的锌粉/屑压入带钢表面、光整压下量较小、锌锅表面的渣粒或金属间化合物被带入位于气刀下方的带钢表面,通过采取在光整机增设高压水冲洗装置,增大光整压下量,确保适宜的气刀高度、吹气压力及机组速度,严格控制镀液铝含量的措施后,该缺陷质量异议率由6.25%降到了0.02%以下。

热镀锌汽车外板表面冲压亮点缺陷成因分析及对策

应用扫描电镜及能谱仪对镀锌表面冲压亮点缺陷的微观形貌和化学成分进行了分析,确定了缺陷的产生原因。研究结果表明,该缺陷由小锌渣颗粒和沙粒等杂质造成。结合产线实际情况,针对此类缺陷产生原因,提出相应的具体控制措施。

耐指纹电镀锌板表面亮点缺陷分析

采用扫描电镜对耐指纹电镀锌板上表面亮点缺陷形貌及成分进行了分析,对其形成机理进行了探讨。结果表明:泄漏在电镀槽镀液中的少量硅藻土以杂质形式吸附在基板表面,影响电镀过程锌层晶体形核及生长形态,形成尺寸大于正常部位且平行于基板的片状晶体,从而导致耐指纹电镀锌板上表面产生亮点缺陷。

热轧304不锈钢带表面亮斑缺陷的形成因素和预防工艺措施

2.5 ～8.0 mm 304奥氏体不锈钢（/％：≤0.08C,18.00 ～ 20.00Cr,8.00～10.50Ni）热轧材的生产工艺为70 t电弧炉-70 t底吹GOR转炉-LF-板坯连铸-热连轧-固溶处理-酸洗.通过对热轧带材酸洗后表面亮斑的粗糙度、夹杂物、组织的分析和检验以及现场层流冷却水质对带材亮斑形成影响的试验,确定层流冷却水的油污及悬浮物沉积在钢带表面经固溶处理和酸洗后形成表面亮斑缺陷.通过严格控制层流冷却水的质量,加强层流冷却相关设备检修过程的管理,保证层流冷却水油度低于0.5 mg/L,悬浮物低于7 mg/L,有效地避免304不锈钢带亮斑缺陷的产生,显著提升产品的质量.

热镀铝锌镀层亮点缺陷分析及改进

热镀铝锌镀层钢板(Galvalume)产品因性能优越而得到越来越广泛的使用,在使用中人们对Gal-valume产品的镀层质量也提出了更高的要求。镀层亮点缺陷是该产品的主要缺陷之一。针对亮点缺陷进行了分析并提出了一些改进建议。

α-β两相钛合金棒材常见偏析缺陷分析

对α-β两相钛合金棒材中发现的偏析缺陷进行了分析,并提出了减少或消除偏析缺陷的解决措施。结果表明:α-β两相钛合金棒材中的偏析缺陷一般以亮斑形式存在;偏析可分为间隙元素偏析和主合金化学成分偏析两大类,主合金化学成分偏析又可以分为合金元素贫化、α相稳定元素(主要是铝)富化和β相稳定元素富化3种;棒材中偏析缺陷的产生一般与合金熔炼有关,为了减少或消除偏析,应加强配料过程中间合金选择、电极制备(混布料)、合金熔炼等工艺的控制,并注重各工序间的质量检验。

铝箔暗面亮点缺陷成因及其预防措施

采用铸轧坯生产的电池铝箔暗面发现有亮点缺陷,缺陷垂直于轧制方向且随机无周期性分布。光学显微镜及扫描电镜检测表明,缺陷所在位置粗糙度明显低于正常区域的。双合铝箔截面金相检测结果表明,亮点缺陷与铝箔中的硬质颗粒密切相关。通过能谱分析确定硬质颗粒为Si颗粒、Ti B2团聚体、Al3Fe团聚体。硬质颗粒的硬度大于铝基体的,且在冷轧过程中不易发生变形。因此,当双合铝箔精轧时,硬质颗粒周围的铝基体发生塑性变形,不与轧辊接触的暗面(自由面)之间产生抛光效果,最终导致亮点缺陷形成。根据该缺陷形成的原因,提出了相应的预防措施。

蓝宝石衬底退火中“亮点”缺陷的形成机理

针对蓝宝石衬底退火过程中所产生的“亮点”缺陷,采用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)对“亮点”区域的表面形貌及元素含量进行观察与检测,并根据对蓝宝石化学性质的理论分析,揭示出了蓝宝石衬底退火过程中表面“亮点”缺陷的形成机理,即“亮点”缺陷的形成主要是由于清洗过程中在蓝宝石衬底表面有碱性物质的残留,在退火过程中碱性物质在高温条件下与蓝宝石发生反应,生成了偏铝酸盐,熔融的偏铝酸盐填充蓝宝石衬底表面的微裂纹缝隙,形成所谓的“亮点”缺陷。通过揭示“亮点”缺陷的形成机理,可以减少甚至避免退火过程中蓝宝石衬底表面“亮点”缺陷的形成,提高产品的良品率,降低生产成本。

气体渗氮表面异常亮斑问题分析

工件经气体渗氮后表面局部出现异常亮斑,具有明显的金属光泽特征,呈点状、块状分布。利用金相显微镜、扫描电子显微镜及维式硬度计对异常亮斑缺陷与正常区进行观察和检测。结果表明,亮斑区N元素含量低于正常区,二者基体金相组织一致,正常区的表面显微硬度略高于亮斑区。对渗氮表面异常亮斑缺陷的形成原因进行分析,并提出了改进措施。

热镀锌钢板表面亮点缺陷成因分析与控制

针对热镀锌钢板表面亮点缺陷,采用金相显微镜、扫描电镜对其微观形貌及微区元素进行了研究分析。结果表明,亮点处存在明显的凹坑,常见的有圆形、椭圆形、长条形3种微观形貌,缺陷区域有铁元素富集现象,且抑制层已有部分破碎,较薄的抑制层促使脆性Fe-Zn相的产生,降低了缺陷区域锌层的附着性。结合现场具体情况,对来料因素、退火炉区域、锌锅区域、光整区域等进行了排查分析,发现亮点缺陷与锌渣在带钢表面的黏附与脱落有关,调整气刀工艺参数可使缺陷有所改善。

热镀锌表面亮点缺陷分析及控制

应用扫描电镜及能谱仪对镀锌板表面亮点缺陷微观形貌及化学成分进行分析。结果发现共有4类亮点缺陷,并且产生原因各不相同。第I类是钢基和铁-锌合金层之间Fe2Al5抑制层完整性、均质性受到破坏,影响带钢局部锌液浸润性;第II类是在镀后塔顶辊、光整机工作辊或个别转向辊上粘附有异物,对带钢表面刮蹭;第III类是因为带钢表面粘附有渣粒、氧化膜、金属间化合物等物质;第IV类是因为未清洁生产而导致环境污染物粘附在带钢表面。针对四类亮点缺陷产生的原因,提出了提高锌液浸润性、定时清理辊面、控制锌渣数量和清洁生产等具体控制措施。

590 MPa级低合金高强度热镀锌钢板表面亮点缺陷分析

采用SEM、EDS分析了590 MPa级低合金高强度热镀锌钢板表面亮点缺陷的形貌及成分。结果表明,低合金高强钢中合金元素选择性氧化析出的颗粒物尺寸较小时,可以被Zn液中Al完全还原。对比正常位置,析出物颗粒位置没有形成完整致密的Fe_(2)Al_(5)Zn_(x)抑制层,在后续热镀锌过程中,该位置Zn-Fe反应扩散快,镀层生长厚。光整时,该位置形成的压缩片状结构相互连结,宏观表征为表面亮点缺陷。通过降低炉内露点可以抑制低合金高强钢表面合金元素外氧化,进而防止镀层表面亮点缺陷产生。