111 dtex/144 f涤纶DTY毛丝产生的原因分析及工艺优化

以180 dtex/144 f涤纶预取向丝(POY)为原料,通过加弹生产111 dtex/144 f涤纶拉伸变形丝(DTY),分析DTY生产中毛丝产生的原因,讨论主要工艺参数POY含油率、DTY加工速度、速比(D/Y)、第一热箱温度及拉伸倍数对DTY毛丝降等率的影响。结果表明:在111 dtex/144 f涤纶DTY生产中,POY原丝含油率、DTY加工速度、D/Y对DTY毛丝产生的影响不大,第一热箱温度和拉伸倍数是DTY毛丝产生的主要影响因素;通过对主要工艺参数进行优化后,在POY原丝含油率为0.35%,加工速度为720 m/min,D/Y为1.60,第一热箱温度为189℃,拉伸倍数为1.695时,生产的111 dtex/144 f涤纶DTY产品外观毛丝得到明显改善,毛丝降等率由原来的6.5%左右降低至0.5%左右,产品断裂强度由3.74 cN/dtex增加至3.92 cN/dtex,断裂强度变异系数大幅降低。

降低粗纱断头,提高生产效率

为了降低粗纱断头,提高生产效率,分析因棉网破洞破边、过棉通道挂花等前纺工序导致的粗纱断头原因及应对措施,详述通过粗纱捻系数、粗纱伸长率、专件器材及牵伸部件、工艺设计与上机合格率、机架水平、设备运行、温湿度、设备清洁、操作水平等方面控制断头的要点,总结在生产中采取跟踪处理、捻度调整等攻关措施后的具体效果。指出:降低粗纱断头率应坚持从多维度出发,全面优化生产流程;日常生产中应做好设备维护、精准工艺参数、加强人员培训、注重前后工序协同等工作,为提高纱线质量和生产效率打好基础。

影响整经浆纱断头的因素分析

为了降低整经、浆纱断头率,提高织造生产效率,以集聚纺CJ 9.72 tex纱为例,分析原纱细节处强力偏小、弱捻纱、毛羽纱及筒纱接触压力、卷绕张力设置、大吸嘴负压设置等对筒纱质量的影响及控制措施;通过试验对比优选钢丝圈号数、锭速及络筒线速度,提出锥形纸管质量要求及设备管理、操作管理要点。指出:影响织布厂整经、浆纱的断头因素较多;合理设置电清工艺参数和筒纱张力,严格控制车间温湿度,减少弱捻纱及成纱毛羽,优选器材和专件,严控锥形纸管质量,加强设备运行状态管理,做好清洁工作和异常筒纱处理等,可以提高成纱质量、减少不良品质筒纱的产生。

光电式断纱检测系统的研制

针对断纱检测装置存在纱线与装置摩擦造成纱线质量下降、增加飞羽、信号不稳定等问题,基于光电检测原理,结合机械和电路设计等方法,设计一种准确度高、反应迅速的非接触式断纱检测系统。试验验证系统的断纱检测性能并且通过试验数据研究日光等环境光和红外发射管发射功率对断纱检测准确率的影响。实验证明:该系统实现了稳定准确识别纱线断纱的功能,解决了接触式检测法带来的问题,可满足大部分纺织工艺对纱线断纱检测的性能要求。

鞋用织物类材料断纱、破损试验方法研究

随着运动鞋鞋头熔断设计的广泛应用,熔断后的织物类材料用于鞋帮面屈挠部位,穿着后运动易出现断纱、破损的质量问题。目前,我国轻工业标准QB/T2224-2012《鞋类帮面低温耐折性能要求》以及GB/T 3903.41-2019《鞋类帮面和衬里试验方法耐折性能》无法模拟织物用在鞋面实际穿着过程中受力不均匀的屈挠效果。本文通过对GB/T3903.41-2019《鞋类帮面和衬里试验方法耐折性能》方法的升级,将辅助材料熔断在织物上测试,模拟鞋面实际穿着过程中受力不均匀的情况,能够有效识别产品断纱、破损的质量问题.

高强涤纶工业丝生产中毛丝的产生原因及控制措施

以特性黏数1.100~1.150 dL/g的高黏聚酯切片为原料,通过螺杆挤压熔融、热辊拉伸生产3300 dtex/384 f高强涤纶工业丝,从高黏聚酯切片的特性黏数及含水率、组件结构、冷却条件、油剂上油方式、热辊温度等方面分析了生产中毛丝产生的原因,并提出了控制措施。结果表明:控制高黏聚酯切片的特性黏数在1.120~1.130 dL/g,切片含水率低于25μg/g,有利于减少毛丝的产生;在纺丝组件分配板下方增设导流板,在缓冷区与无风区之间增设多孔板,均可减少毛丝的产生;与使用乳液油、油轮上油相比,使用原油、油嘴上油,可有效减少毛丝的产生;随着第二热辊温度的升高,毛丝降等率呈现先降低后增加的趋势,第二热辊温度为91℃时毛丝降等率最低,为2.22%。

改善熔体直纺98 dtex/48 f三角异形有光涤纶FDY毛丝的探讨

为降低熔体直纺98 dtex/48 f三角异形有光涤纶全拉伸丝(FDY)生产过程中的毛丝数量,对生产工艺进行了优化。结果表明:控制原料PET熔体中端羧基含量在28~30 mol/t,采用过滤精度为1200目的纺丝组件滤网,设计三叶形喷丝孔叶长、弧半径均为0.22 mm,调整纺丝温度为294℃、集束上油位置在1100 mm,可有效降低毛丝数量,且生产稳定;工艺优化后,熔体直纺生产的98 dtex/48 f三角异形有光涤纶FDY的毛丝降等率为3.4%,纤维断裂强度为4.1 c N/dtex,断裂伸长率为45.2%,满足下游客户使用需求。

粘胶集聚纺细号纱织前断头的解决措施

为了解决用粘胶集聚纺细号纱织造稀薄织物时织前断头多的问题,对比集聚纺R 9.8 tex纱与同规格普通环锭纱的性能差异,分析其整经及浆纱工序存在问题及原因;以织造R 9.8×R 9.8354.0×330.5165.0产品为例,详述整经工序参数设置、注意事项,以及浆纱工序的浆料选择、浆纱工序工艺设置和浆纱要点等。指出:粘胶紧密纱强力低、易伸长,浆纱难度大,整经工序要确保张力均匀,浆纱工序需选用低粘浆料,不用或少用PVA,在上浆率适宜、回潮率偏大、适当加大退绕张力工艺下,可减小分绞阻力和毛羽增量,防止纱线脆断,大幅减少断头;优化工艺后,生产R 9.8×R 9.8354.0×330.5165.0的织机效率大于94%,台时断经降至0.9根,坯布质量满足要求。

环锭纺纱条监测技术应用与发展

为响应纺织行业“十三五”“十四五”规划中纺纱信息化、智能化的发展方向,探寻投资成本较低、维护管理便利、能够在线实时警示和统计的环锭纺纱条监测技术,介绍电磁式和光电式2种单锭实时检测方法的应用现状、分类及相关思考;对比多种技术方案,以OptiSpin单锭式导纱钩纱条运动光路监测系统和巡回式纱条视觉识别监测装备为例,分析环锭纺纱条品质实时监测和非实时监测的原理、应用、行业需求和趋势;针对细纱机纱条监测技术行业应用的关键制约因素,创新提出数字信号纱条实时监测系统,详细分析数字信号纱条断纱检测系统、数字信号断纱检测与纱条监测系统的原理及优势。指出:纺纱信息化和智能化技术研发应用时,应以工艺技术路线为引导,遵循信号采集功能多元、信号处理便捷和系统成本较低的原则;数字信号纱条实时监测系统能多元采集纺纱锭位工作状态和纱条品质信息,实现单锭实时状态信息与品质信息监测,为纺纱主体工程信息化、智能化提供基础信息采集。

基于机器视觉的整经机断纱检测系统

针对目前纺织行业整经机断纱检测可靠性低、灵敏度差等问题,开发了一款智能相机,实现了基于机器视觉的断纱自动检测系统.系统硬件结构以智能相机为核心,结合可编程逻辑控制器和触摸屏等设备实现机电一体化检测,提高了系统检测的灵敏度.视觉算法将复杂的二维信号转换为一维信号,从一维信号中自适应提取信号的极值,根据极值信号统计纱线根数,得到检测结果.针对现场图片存在噪声干扰的问题,提出基于局部信号相关性判断和极值点修正等信号极值选择方法,提高了系统检测的可靠性.实际应用表明,该断纱检测系统具有较好的检测灵敏度和可靠性,能够有效提高整经机的整经效率.

基于声音检测与分析的环锭纺细纱断头检测

环锭纺细纱断头的低成本自动检测一直是纺纱企业急需解决的一个问题,针对该问题利用定向拾音头做传感器采集5个周期的钢丝圈转动产生的声音信号,根据正常纺纱与纺纱断头时声音信号较高波峰的分布是否均匀判断纱线是否发生断头。结果表明,正常纺纱时采集到的声音信号都具有分布均匀的5个较高波峰,而发生纺纱断头时采集到的声音信号不具有该特点,所采用的检测与分析方法能精准地识别出发生断头的锭位,是实现环锭纺细纱断头检测的一种低成本、非接触检测方法。

针织大圆机断纱故障检测方法

针织大圆机是一种重要的现代纺织设备。它的高效、稳定工作,对纺织业有着重要的发展作用。本文设计了一种基于单片机的针织大圆机控制系统,介绍了系统的结构、工作原理、及信号的采集。重点介绍了断纱故障信号的采集硬件电路,并给出了相应的软件的实现方法。实践证明,该方法能快速检测出断纱故障的具体位置,有效地保障机器可靠、高效、稳定地工作。

喷气织机纬向停台问题的讨论

降低纬向停台是提高喷气织机效率、提高生产量和织机效益的重要途径 ,对断纬、不完全引纬及纬纱被喷射气流吹开三个方面引起的停台 ,从原纱质量及织造工艺两方向进行分析及讨论 ,并提出降低纬向停台、提高织机效率的方法。

一种应用FPGA的灰度投影法断纱检测平台设计

为解决纺织过程中断纱难以及时发现的问题,设计一种基于FPGA的灰度投影算法检测平台。系统中数字CCD相机采集纺纱图像后,FPGA进行灰度投影计算、局部极值法、极值点校正等处理,得到特征值,然后通过与FPGA内部已存储的特征值阈值进行比较,判断出纱线的断纱情况。在20S,30S和40S三种典型纱线生产过程中进行实测,结果表明,所设计平台满足断纱检测的准确性和实时性需求。

浮纹型贾卡经编织物的结构分析与工艺设计

在实际生产过程中,由于单纱选择装置特殊的作用,使得浮纹类织物新工艺在开机时容易出现大面积断纱现象,为此,详细阐述了该类织物生产过程中起始横列编织易断纱的原因,提出使用浮纹起头工艺来解决断纱问题,并将浮纹起头工艺整合到贾卡控制系统之中,因而使得采用新工艺上机生产时,先启用浮纹起头工艺,为花型生产做好准备,再进行花型生产。研究结果表明,上述做法不仅保证了织造的顺利进行,还满足了生产要求的布面质量。同时给出了浮纹起头工艺的设计原则,并用实例进行了说明。

涤棉筒子染色工艺路线的改进

涤棉染色在高温下收缩比较严重,经常出现内层浮色外层浅和纱线卡断现象,我们采取了多种措施,但收效不大,采用弹簧管染涤棉纱很好的避免了内层浮色外层浅和纱线卡断两个问题,解决了困扰我们多年的难题,收到了很好的效果。

几种布面质量问题的纺纱影响因素分析

探讨几种布面质量问题的产生原因与解决措施。介绍了纱线质量指标的内容及评价流程,简述了影响布面质量的几个因素。通过优化隔距块规格、改进原料手捡疵点把关工作、采用SPSS中T检验法分析强力与捻系数关系、改变织布工艺、保证后纺加湿时间等措施,解决了针织布面阴影多、细小纱疵多,竹节针织纱扭结断头,牛仔织物出现的粗经、风格差异,布面纱线排列不均匀、缩率差异以及牛仔织物用大倍数竹节纱的断头等问题,进而达到提高布面质量的目的。

纺织上浆常见问题解析

总结当前纺织上浆中经常遇到的几个技术难点。分析了浆纱毛羽、浆纱落物的形成原因,探讨了集聚纱上浆中断头多、上浆率波动大、上浆率偏高等问题的产生原因,提出了减少浆纱毛羽和落物、提高集聚纱上浆质量的有效措施。认为:根据“相似相容”原理选择浆料是控制浆纱毛羽和落物的关键,而选择有利于渗透的浆料和工艺,是集聚纺纱线上浆的关键。

喷气织机生产纬弹竹节纱织物的体会

探讨在ZA205i-190型喷气织机上生产经纱为纯棉纱、纬纱为棉氨纶包芯竹节纱和棉氨纶包芯纱的生产技术要点。针对织造过程中断纬多、纬缩疵点多的问题,通过合理设计竹节纱的参数、合理确定包芯竹节纱与包芯纱的配比,在络筒和整经工序采用"小张力、低速度"的工艺配置,在浆纱工序采用"重被覆、求渗透"的工艺配置,在织造工序采用"早开口、迟引纬、大张力、低后梁"的工艺配置,使织机效率达到90%以上,下机一等品率达到91%以上。

基于数据库的环锭纺细纱机细纱断头检测与信息显示

为降低纺纱厂细纱挡车工的劳动强度,避免长时间断纱造成的原料浪费以及提高生产效率,设计了一套基于数据库的环锭纺细纱断头检测与显示系统。该系统包括巡回式细纱断头检测小车、断头报警指示灯模块、无线通信基站、数据库服务器及平板电脑。无线通信基站借助Zig Bee与巡回式细纱断头检测小车和断头报警指示灯模块,通过TCP/IP与数据库服务器通信,将检测到的断纱信息实时显示在断头报警指示灯模块及平板电脑上,挡车工及车间管理人员根据显示的断头信息及时处理断纱。平板电脑软件使用C++语言在Visual Studio 2008开发环境下编写,数据库选用Microsoft SQL Server 2005,试验结果表明检测系统可稳定地检测并清晰显示细纱断头信息。