FH-FS体相法催化剂首次工业应用

介绍了 FH-FS 体相法催化剂的特点及其在中国石化镇海炼化分公司二套加氢装置上所进行的首次工业应用。应用结果表明,与常规加氢精制催化剂相比,FH-FS 体相法催化剂具有明显的优势。

La_2O_3/MgO催化剂上的甲烷氧化偶联

研究了甲烷在La_2O_3/MgO催化剂上的氧化偶联。发现制备过等对催化剂的行为有显著影响。比较了催化剂的反应性能和体相结构,表明在MgO上存在着三种La_2O_3的状态:高分散La_2O_3是最活泼的;La(OH)_3不太活泼;而呈六方晶相的La_2O_3晶粒活性最低。在催化剂中加入Na_2CO_3和K_2CO_3可以改进催化剂的活性和选择性。还考察了反应条件如温度和空速的影响。

体相催化剂在加氢裂化装置中的应用

中国石化金陵分公司加氢裂化装置第六周期采用FF-66加氢精制催化剂及FC-16B/FC-14组合加氢裂化催化剂,装置运行36个月后,产品变压器油氧化安定性降低,倾点较高,尾油黏度指数无法满足润滑油基础油的需求。为了改善产品质量,提高加氢能力,装置第七周期精制剂采用FF-66级配体相催化剂FTX-1,裂化剂采用FC-16B/FC-14级配体相催化剂FTXC-1。标定结果表明,与第六周期相比,第七周期产品重石脑油硫质量分数从4.0μg/g降低至1.3μg/g,喷气燃料烟点从25.4 mm升高至26.8 mm,变压器油倾点从-9℃降低至-12℃。芳烃含量高是变压器油氧化安定性差的主要原因,通过加氢饱和处理,变压器油的芳烃质量分数从约10%降至最低约0.5%,氧化安定性得以改善。但是,第七周期尾油黏度指数为91,未能满足润滑油基础油的要求,可以通过掺炼石蜡基油种的蜡油和提高裂化剂的开环能力来提升尾油黏度指数。

SC型高效催化剂丙烯液相本体聚合

SC型高效催化剂是用无水MgCl_2、醇、蘸、TiCl_4以及添加剂制备的,SC型催化剂和A1Et_3助催化剂、Ph_2Si(OMe)_2外给电子体,用于丙烯液相本体聚合,丙烯在70℃聚合2h具有高效率(大于3万gPP/gCat),得到的聚丙烯等规度(大于98％)和堆密度(大于0.45g/cm^3)高,颗粒形态好,粒度分布窄,聚丙烯的MFR容易用氢调节。

用PG型催化剂生产聚丙烯

在气相法聚丙烯装置上使用PG型催化剂生产聚丙烯1102K,并与装置原来使用的进口催化剂进行了比较,对比评价了催化剂配制情况、催化剂活性、催化剂单耗,对氢气的敏感性、熔体流动速率可调性、对原料适应性、聚丙烯粒径分布。结果表明:PG型催化剂的活性较高,达到23.736 5 kg/g(以每克催化剂生产聚丙烯的质量计),比进口催化剂高4.0%;装置操作稳定,所产聚丙烯1102K树脂颗粒形态好,产品质量达到进口催化剂生产1102K树脂的水平。

预接触时间对聚丙烯DQC球形催化剂聚合性能的影响

以甲基环己基二甲氧基硅烷(C-donor)、二环戊基二甲氧基硅烷(D-donor)、二异丙基二甲氧基硅烷(DIP)和二异丁基二甲氧基硅烷(DIB)4种外给电子体,对聚丙烯DQC球形催化剂进行了预接触时间液相本体聚合研究。采用GPC,DSC,13C NMR等方法对聚合物的热性能、相对分子质量分布及分子序列结构进行表征。实验结果表明,聚合时延长DQC催化剂与助催化剂三乙基铝和外给电子体的预接触时间,催化剂的聚合活性降低;得到聚合物的等规指数升高,熔体流动指数下降,细粉含量增加。表征结果显示,聚合时延长DQC催化剂的预接触时间,得到的聚合物的Mn和Mw均下降,相对分子质量分布变窄;聚合物的熔融温度、熔融焓,结晶温度、结晶焓等热性能数值均有不同程度的提高;聚合物的全同立构三单元组mm和五单元组mmmm均增加,说明预接触时间延长可提高聚合物的立构规整度。

PP装置产生细粉的原因及改善措施

结合DQ型高效催化剂在液相本体法聚丙烯装置中的应用情况,分析了产品中产生过多细粉的原因,主要包括催化剂的粒径分布、催化剂的活化程度、预聚合程度、聚合反应速率、牌号切换、原料丙烯质量等。提出了选择合适的催化剂、优化催化剂预接触罐和反应器的操作、提高原料丙烯质量等改进措施。

沉淀剂对体相加氢催化剂物化性质和活性的影响

分别选用NH_(3)·H_(2)O,NaOH,Na_(2)CO_(3)以及不同配比NaOH和Na_(2)CO_(3)混合液作为沉淀剂制备一系列体相催化剂;采用X射线衍射、N_(2)吸附-脱附、扫描电镜、透射电镜、电子探针等表征方法和小型加氢装置评价手段,考察不同沉淀剂和不同沉淀剂配比对体相加氢催化剂物化性质和活性的影响。结果表明:采用单独一种沉淀剂时,由NaOH合成的体相催化剂压碎强度和孔结构最优,活性金属分散均匀,加氢脱硫活性最高;采用NaOH和Na_(2)CO_(3)的混合沉淀剂对体相催化剂有扩孔作用,可使催化剂性能提升;在混合沉淀剂配比为m(Na_(2)CO_(3))∶m(NaOH)=2∶3时催化剂物化性质和活性最佳,此时催化剂比表面积为213 m^(2)/g,孔体积为0.308 cm^(3)/g,堆密度为1.01 g/cm^(3),压碎强度为14.9 N/mm,相对脱硫活性为采用NaOH为沉淀剂的催化剂的1.66倍。

聚丙烯釜内合金性能及微观形态

以磷酸酯化合物为内给电子体的球型齐格勒纳塔催化剂,在本体-气相聚合装置上制备了己烷可溶级分含量不同的高熔融指数的聚丙烯釜内合金,考察了其微观形态与力学性能。结果表明,随己烷可溶组分含量的增加,冲击强度明显增加,冲击强度从4.4 kJ/m2增加至52.7 kJ/m2,弯曲强度和拉伸强度略有减小。拉伸强度从28.6 MPa下降至19.5 MPa,弯曲强度从37.2 MPa下降至21.5 MPa。扫描电子显微镜照片显示,橡胶相均匀分散在聚丙烯基体中形成"核-壳"结构。

催化裂化装置催化剂铁中毒现象分析与对策

分析了3套催化裂化装置近期出现催化剂铁中毒现象的原因并提出了应对措施。铁中毒现象出现后装置的表现是:①平衡剂堆积密度降低;②再生器藏量降低,中国石化扬子石油化工有限公司2号催化裂化装置(扬子2号催化)烧焦罐藏量最高降低幅度达50%;③再生稀相密度增加,中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司蜡油催化装置(镇海蜡油催化)稀相密度由7 kg/m^3上升至20 kg/m^3;④完全再生装置出现尾燃;⑤铁元素在催化剂表面形成壳层状结构;⑥影响产物收率,扬子2号催化干气、轻循环油、油浆及焦炭产率增加,液化石油气、汽油产率降低;镇海蜡油催化轻循环油、油浆及焦炭产率增加,干气、液化石油气及汽油产率降低。主要应对措施:应用原油脱铁剂等技术从源头控制装置进料铁含量;采用抗铁催化裂化催化剂;提高催化剂置换率及剂油比等。

体相加氢精制催化剂的硫化工艺

分别以CS2和甲硫醚(DMS)为硫化剂对氧化态体相Ni-Mo-W加氢催化剂进行预硫化得到硫化态催化剂,通过XRD、HRTEM、XPS等方法分析了不同硫化剂对催化剂结构和性能的影响,并考察了不同硫化工艺条件对硫化态催化剂加氢脱硫性能的影响。实验结果表明,以DMS为硫化剂时,催化剂中金属硫化物的结晶度较高,MoS2/WS2片层堆积层数较多、长度较短,催化剂中低价态的 Mo^4+和 W^4+较多,催化剂的硫化效果较好;适宜的硫化条件为330 ℃、6 MPa、空速 3 h^-1、氢油体积比 600∶1,在该条件下硫化后的催化剂在 340 ℃、6 MPa、空速 2 h^-1、氢油体积比 600∶1 的反应条件下,对高硫高氮柴油的脱硫率和脱氮率均可达到 99.5%以上。

制备助剂对体相加氢精制催化剂性能的影响

在体相Ni-Mo-W加氢催化剂活性前驱体制备过程中加入分散剂或沉淀剂,通过XRD、BET和SEM等对Ni-Mo-W复合氧化物活性前驱体进行表征,考察制备助剂对活性金属有效利用率及催化剂性能的影响。结果表明,以氧化铝为分散剂可有效抑制复合氧化物颗粒的团聚,当氧化铝加入质量分数为1.5%时,催化剂加氢活性最高,对高硫劣质柴油的脱硫率达99.9%。以尿素为沉淀剂对活性前驱体制备过程中以离子形态存在的金属向复合氧化物形态发生转化的效果最佳,有效提高了金属有效利用率和催化剂活性,减少原料损失,降低反应尾液处理难度,当尿素加入质量分数为1%时,催化剂活性最高,在350℃、6 MPa、空速1.5 h^-1和氢油体积比600条件下,可将高硫劣质FCC柴油硫含量脱除至10.2μg·g^-1,脱硫率达99.9%。

MTBE生产工艺路线及特点分析

分析了筒式外循环、筒式膨胀床、混相床等炼油型MTBE常规工艺流程及特点,对散堆催化剂与捆包催化剂的应用进行了比较。结合新建MTBE装置自身原料C4组成,确定工艺线路为:混相床+催化蒸馏合成MTBE生产工艺,催化蒸馏塔采用散堆催化剂床层。

液相本体法聚丙烯纤维级树脂的工业生产与纺丝应用

介绍了液相本体法聚丙烯装置生产纤维级树脂的研制,采用高效催化剂、氢调、配混、造粒等手段,实现了工业化生产,并分析了工业性抽丝试验的结果与经济效益。