矿用防冲方形折纹薄壁构件吸能特性数值分析

为有效防治煤矿冲击地压,或在一定程度上减小冲击地压事故造成的损失,提出了一种矿用防冲方形折纹薄壁构件,构件防冲体现在构件被压溃过程中吸收冲击能和压溃空间给煤岩提供了一定的能量释放空间。采用ABAQUS有限元软件模拟了不同壁厚、轴向堆积不同模块个数的构件的吸能特性,并与常规方形薄壁进行了对比分析。结果表明:1方形折纹薄壁构件与常规方形薄壁构件相比有较低的压溃峰值载荷,有较高的总吸能和比吸能,防冲性优势明显。2减小折纹薄壁构件的壁厚和减小模块长度来增加构件轴向模块个数均能有效降低压溃峰值载荷,但同时也降低了总吸能和比吸能。根据模拟结果,选定了矿用防冲方形折纹薄壁构件尺寸,并进行了实验研究,证明了模拟的准确性。防冲构件与现有支架相结合使用,可使现有支架成为顶梁防冲支架、底梁防冲支架、两帮防冲支架、防冲液压支柱等。

基于数值模拟的高强度保险杠支架成形工艺分析

分析了汽车保险杠支架的工艺特点;针对零件在成形过程中的难点,制定了压筋→落料冲孔→弯两小边→弯曲(152°)→成形(118°)的工艺方案,并设计了合理的回弹补偿角,较好地解决了弯曲过程中的成形与回弹问题。模拟分析与生产实验表明:此工艺方案合理,工件外形与尺寸精度均符合产品设计要求。

高强度保险杠支架成形工艺分析与模具设计

分析了汽车保险杠支架的工艺特点,针对零件成形过程中的难点,制定了合理的工艺方案,设计了合理的回弹补偿角,较好地解决了弯曲过程中的成形与回弹问题。生产实践表明,工件尺寸均符合要求,取得了满意的效果。

用Moldflow设计汽车后保险杠支架注塑模具

介绍了一种汽车后保险杠左右支架塑料件的模具设计,首先分析了汽车后保险杠左右支架的形状结构和成型工艺难点问题,而后运用Moldflow进行了浇注系统有效性验证分析;CAE分析结果中,针对性地分析了充填时间、压力、平均温度、熔接痕、气穴位置等与注塑生产难点问题直接相关的结果,并给出了最终的注塑机试模参数,为模具结构设计提供了精确的设计依据;最后着重阐述了基于UG–HB_Mould6.6外挂的模具整体结构设计。此设计方法综合运用模具CAD/CAE技术,将生产经验和有限元分析技术有机结合,将模具试模前的潜在技术难题集中在设计阶段解决,提高了模具的生产效率。

汽车后保险杠支架的成形工艺模拟

以板料成形非线性有限元分析软件eta/DYNAFORM为平台,对汽车后保险杠支架冲压成形进行了数值仿真。该模拟分析的计算结果表明,该零件的冲压工艺方案是合理可行的,对该产品的结构、工艺和模具设计起到了较好的指导作用。

前保险杠托架成形工艺分析及有限元模拟

分析了汽车前保险杠托架的工艺特点,制定了合理工艺方案,采用板料三维成形分析软件PAM-STAMP对其拉深成形工序进行了数值模拟仿真,通过对FLD图和成形结果的分析得到了合理的拉深凹模型面。设计了经济合理的模具结构,制造了汽车前保险杠托架的全套模具,并在校形模中加了限位块,有效控制了成品件与立柱装配的尺寸精度,最终生产出合格产品。该工艺方案极大地提高了材料的利用率和劳动生产率,节约了生产成本和有效提高了模具设计质量及效率。

汽车前保险杠支架断裂缺陷分析及残余应力优化

建立某大型汽车注塑件模型并进行断裂缺陷分析,确定易断裂位置,综合利用正交实验法、计算机辅助工程(CAE)分析和数据处理技术,以易断裂处的残余应力为优化目标,对成型工艺进行优化研究,得到各成型工艺因素对制品易断裂处残余应力影响程度及最佳工艺因素组合。

某车型前保险杠与翼子板面差匹配问题研究

针对某车型前保险杠与翼子板面差匹配差问题,通过详细分析,找出了导致该问题的原因,并制定相应的解决措施。样件的试装结果说明这些解决措施是有效的,有效地解决了前保险杠与翼子板面差匹配差的问题。

基于HyperWorks的某新能源卡车前保险杠总成方案对比分析

利用HyperWorks平台有限元前处理软件HyperMesh,建立了某新能源卡车前保险杠总成的两种设计方案。在有限元模型基础上,利用OptiStruct求解器对两种方案进行了模态和静强度对比分析,选择相对合理的设计方案。

保险杠安装支架级进模具的应用与研究

介绍了一种轿车保险杠安装支架级进钢板模具的应用。通过对保险杠安装支架冲压工艺及模具结构的分析,设计了一套级进模的冲压生产工艺及模具来完成生产,由卷料自动进给,经多个工位的逐步连续冲压实现零件的自动化生产,通过多个定位装置对进入模具内的板料进行精准定位,提高了生产效率,且降低了模具工装的冲次费用及人工费用。通过实物在线生产验证,本保险杠安装支架的冲压工艺及级进模具满足了产品的精度要求及品质要求,提高了工作效率,降低了生产成本。