荒煤气转化一体化烧嘴研究与开发

针对荒煤气转化炉开车时从烘炉到投料过程中,需要人工将烘炉烧嘴倒换成工艺烧嘴这一问题,研究了开车烘炉和投料过程燃料与原料切换的过程,提出了开发集烘炉和工艺一体化荒煤气转化烧嘴,通过自动化控制程序,一体化完成烘炉到投料正常生产全部过程。阐述了一体化烧嘴的研发过程,从烘炉燃料向原料切换的点火条件试验,论证了一体化烧嘴的点火可行性,并说明了一体化烧嘴的结构设计和自动化控制程序设计,结果表明:荒煤气一体化烧嘴可有效解决转化炉在换烧嘴过程中存在安全隐患等诸多问题,降低开车消耗,并在寿命和工艺性能等方面达到同类设备的领先水平。

燃料重整在燃烧系统余热回收技术中的应用

针对国内外燃料重整在燃烧系统余热回收中的应用现状,归纳总结了重整反应机理,余热回收系统及重整器结构设计的研究进展。现有研究表明,不同重整反应类型因其总焓变及产物差异在重整系统中表现为不同反应温度及积碳特性。针对内燃机、燃气轮机、燃烧锅炉3种燃烧系统的燃料重整研究显示重整反应有助于提高系统热效率,控制污染排放。在重整器设计方面,采用先混合后换热的设计方案有利于提高燃料混合均匀性,但易导致反应器积碳,而采用先换热后混合的设计方案则反之。选用贵金属催化剂可显著抑制反应器积碳。

可调煤粉浓度燃烧技术在670t/h贫煤锅炉上的应用

河南省鹤壁万和发电有限责任公司２ 号炉是配２００ＭＷ 机组的６７０ｔ／ｈ 燃煤粉四角切圆燃烧锅炉，１９９８ 年３ 月应用浙江大学热能工程研究所开发的双稳可调浓淡煤粉燃烧器对原第二、第三层直流燃烧器进行改造。改造后连续运行至今的实践表明：在４５％ ～５０％ 负荷下调峰，可不投助燃油稳定燃烧。在同样工况下，改后的飞灰可燃物含量在高负荷（２００ＭＷ）和低负荷（１００ＭＷ）时分别从１．８３％ 和１．３２％ 下降到１．１２％和１．１７％ 。取得良好节油经济效益。图６ 表９

670t/h锅炉结焦原因分析与燃烧器改造

煤粉锅炉燃烧时,结渣是锅炉一直存在的问题。锅炉设计煤种和燃烧方式存在着不适应,就容易导致炉膛结渣。锅炉燃烧煤种偏离设计煤种,而对燃烧的煤种特性分析不够深入,锅炉在燃烧时,由于燃烧器本身的调整不能适应煤种多变的情况,最终将导致炉膛结焦,甚至出现因结渣而引发锅炉停运。针对670 t/h锅炉因煤种和燃烧方式不相适应而导致炉膛结焦的原因进行分析,并对锅炉燃烧器进行重新布置,改善炉膛结焦。

一段炉顶烧嘴偏烧原因及对策

应用燃烧理论对一段炉顶烧嘴发生偏烧现象进行分析 ,找出燃烧不好的原因 ,并制定相应的防范措施 。

一段炉顶烧嘴偏烧原因及改进措施

针对一段炉顶烧嘴发生偏烧的现象,应用燃烧理论找出燃烧不好的原因,并制定相应的防范措施, 以确保转化管安全运行。

加热炉燃烧器技术改造

某润滑油加氢装置3台加热炉均采用扁平型附墙火焰气体T型喷头结构形式的燃烧器,实际生产运行过程中发现燃烧器火嘴极易结焦堵塞,而清火嘴时热量流失严重且炉膛局部温度偏低,导致加热炉热效率降低。同时,燃料气重组分含量高,燃烧不充分。采用灯塔型燃烧器系统替代T型燃烧器系统,并对火嘴进行了相应改造,改造后燃烧器燃烧效果良好,加热炉热效率明显提高,为装置节能增效提供了保障。

金隆闪速炉高热负荷生产实践

随着闪速炉投料量的不断增加,金隆公司闪速炉在增料过程中出现反应生料多、炉体损坏严重等一系列问题,通过采取参数优化、炉体改造及操作控制等方式进行解决,使金隆闪速炉炉成功稳定运行在高热负荷状态下,本文着重分析问题形成的主要原因并描述采取的应对措施的同时,通过对历年生产与能耗进行对比,阐述了闪速炉高热负荷条件下生产节能降耗方面存在的显著优势,为闪速炉生产技术进一步向集约化和节能降耗方向发展提供参考。

合成氨转化炉高效节能燃烧器的研究与应用

通过分析燃烧过程中助燃空气的过剩量,对合成氨一段转化炉现有燃烧器存在的问题进行了诊断。采用对比实验的方法研究了混合方式对燃烧器特性的影响,开发了一种新型燃烧器,经过工业性试验和试用,取得了良好效果。新型燃烧器消耗的助燃空气量明显减少,燃烧状况良好,转化管的传热特性改善,在不增加燃料消耗的情况下,炉膛温度和转化气温度显著升高,排烟温度降低,二段转化炉耗氧量下降,甲烷转化率提高,年增产氨5 700 t。

海化集团自备热电厂1#炉除尘系统改造

针对海化集团自备热电厂 1 30 t/h煤粉炉原有除尘系统存在的问题进行了全面的分析 ,在此基础上 ,结合厂方提出的要求 ,确定了改造方案 ,并进行了改造设计。改造后实际运行情况表明 :1 #炉除尘系统运行良好 ,除尘效率超出厂方提出的要求 ,达到 98.5%以上。

锅炉燃烧器改造减排NO_x的工程应用

介绍锅炉煤粉燃烧过程中NOX生成的机理,针对国产锅炉结构特点和节能减能的要求,采用降低NOX的燃烧技术对燃烧器进行改造,测试数据表明节能减排效果良好。

海化集团自备热电厂1#炉除尘系统改造

针对海化集团自备热电厂130t/h煤粉炉原有除尘系统存在的问题进行了全面的分析 ,在此基础上 ,结合厂方提出的要求 ,确定了改造方案 ,并进行了改造设计。改造后实际运行情况表明 :1#炉除尘系统运行良好 ,除尘效率超出厂方提出的要求 ,达到98.5%以上。

加热炉燃烧器的技术改造

对空气雾化内混喷嘴式4650kW热媒炉燃烧器存在火焰不稳、燃烧不充分的问题进行了分析,改用WKMS50威索燃烧器,给出了相应的改进技术指标。实际运行结果表明,改进后的WKMS50威索燃烧器自动化程度高,消除了燃烧迟滞效应,改善了热媒炉工况变化过程中的燃烧效果。

大型合成氨装置二段炉烧嘴燃烧模拟与改进

二段炉烧嘴是天然气合成氨装置中关键的设备,对整个系统有着重要影响。本文以中国石油大庆石化公司化肥厂合成氨二段炉烧嘴为例,采用RNGk-ε湍流模型和涡团耗散湍流燃烧模型,对二段炉锥形燃烧室进行了三维模拟仿真,并与实际应用结果比较,验证了流场计算结果;根据计算结果分析,对化肥厂烧蚀严重的烧嘴提出了改进维修方案。

快锅改烧壳牌煤气化装置粗煤气的分析论证与设计应用

进行了快锅燃料由天然气改烧壳牌煤气化装置粗煤气的改造。对比了天然气和粗煤气的燃气特性;分析了天然气和粗煤气互换的可行性;对粗煤气烧嘴进行了计算和设计;论证了改造对配风系统和烟气系统的影响;核算了在相同热负荷条件下天然气和粗煤气的燃烧空气量和烟气产生量。结果表明,快锅改烧粗煤气的技术改造投入较少,应用效果好。

天然气纯氧自热转化制甲醇节气增产减排CO_2工艺的实践

内蒙古苏里格甲醇厂一套天然气制甲醇合成气的装置原采用一段外热蒸汽转化工艺,甲醇生产能力为18×10~4t/a。与外加热蒸汽转化工艺相比,轻烃自热转化大约用1m^3O_2可替代0.5m^3CH_4,采用天然气纯氧自热转化制甲醇合成气的两段转化工艺(增设二段炉)进行改造,可增加甲醇生产能力15×10~4t/a,配套改造投产后甲醇生产能力可达到33×10~4t/a,改造后生产甲醇的天然气消耗量由1100m^3/t(标准)下降为960m^3/t(标准)。所用自热转化工艺采用多气流转化炉与低温混合喷射外燃式烧嘴配套的创新技术,该技术的成功应用,达到了节气12.7%、增产83.3%的目的。采用该新工艺生产甲醇合成气可节省原料天然气20%～30%,减排CO_2 70%～95%。

焦炉气制甲醇方案的比较与选择

对催化纯氧转化和无催化纯氧转化2种以焦炉气转化制甲醇合成气的方法从工艺流程、过程特点、关键技术和主要设备等方面进行了阐述和比较,结果表明,目前应先选用催化纯氧转化法,待烧嘴问题解决后,则应优先选用无催化纯氧转化制甲醇合成气。

二甲苯塔底再沸炉低NOx燃烧器的国产化改造

对引进的二甲苯塔底再沸炉低NOx燃烧器的结构、性能与使用过程中存在的问题做了较详细的介绍与分析 ,揭示出先进技术与国内生产实际间所存在的不协调。通过与喷嘴国产化改进后的性能比较分析 ,一方面说明了改造是成功的 :既保持了原燃烧器NOx排放量低的优点 ,又节约了大量的设备采购费用和操作费用 ;另一方面也暴露出我们在技术。

锅炉燃烧工况异常状态诊断分析

煤质变差严重影响锅炉的稳定燃烧,燃烧不稳导致炉膛壁温变化大和汽包水位波动大,不但会在锅炉高负荷运行中突然灭火,而且在锅炉正常的停炉过程中也会灭火,造成无法按正常程序停炉。结合结大焦造成被迫停炉除焦事故,对比#1、#2、#4炉的燃烧工况,结合当前煤质变化以及各燃烧器的运行状况,针对燃烧器改造方面遗留问题进行综合分析探讨,找出了#3锅炉燃烧工况异常的原因。

SCGP煤气化工艺煤烧嘴改进分析

阐述了SCGP煤气化运行中存在的排渣不畅等问题,同时针对该问题对A-1301单元进行改造,通过煤烧嘴结构改进,优化了炉膛内流场分布,使高温区下移,提高排渣口温度,从而增加渣水流动性,有效解决气化炉排渣问题。